製造高精度的汽車零部件，除了進行基礎設施改造升級，企業還需要做什麼？日前，記者走進河北石家莊大成冀臺機械有限公司的機械製造數字化車間一探究竟。

　　在該公司的機械製造數字化車間內，高精度的五軸加工機床正轟鳴作響，機床旁擺放的是剛剛“出爐”的汽車零部件。

　　資訊部主任劉記芬隨手拿起一個拳頭大小的零部件，這是今年新接的訂單産品，“別看它個頭不大，卻有460多個尺寸，在生産時每個尺寸又至少需要x、y、z三軸的數據來確定，涉及參數多、製造難度大。”

　　石家莊大成冀臺機械有限公司品檢人員正通過掃描條碼將産品的檢驗結果錄入ERP系統。 受訪者供圖

　　放在以往，大成冀臺不敢接如此複雜的零部件産品訂單。不要説為機床手工錄入這些設計參數就需要幾天時間，手工錄入還極易出現錯誤，生産效率低，産品品質也很難保證。

　　是數字化車間的建設給了大成冀臺生産高精度、高複雜度零部件的底氣。

　　石家莊大成冀臺機械有限公司位於石家莊市經濟技術開發區，經過30餘年發展，已成為目前中國最大的硅溶膠失蠟精密鑄造公司，主要為寶馬、奧迪、大眾、沃爾沃等知名汽車品牌加工零部件。

　　近年來，“網聯化、智慧化、共享化、電動化”趨勢引發了傳統汽車産業的技術變革，尤其汽車主機廠基本實現了信息化，這就倒逼像大成冀臺一樣的汽車零部件生産企業同步接軌。

　　為了適應智慧製造的發展趨勢，大成冀臺也曾引進市面上通用的數字化系統，但因其設計缺乏針對性，與公司實際情況“水土不服”，而且不能覆蓋所有生産和管理環節，使用效果並不理想。

　　圖為石家莊大成冀臺機械有限公司外景。 河北日報記者宋平攝

　　怎樣真正實現信息化、數字化，讓多部門之間的數據實現互聯互通？

　　2015年，大成冀台下定決心自己研發技術建設數字化車間。利用三年時間，投入2000萬元左右，從人力資源管理到生産管理，再到庫存管理、質管、財務、採購等環節，大成冀臺的數字化車間建成了六大系統，涵蓋客戶詢價、合同簽訂、完成生産、出庫發貨等各個環節，實現了全流程數字化監管。

　　原來，生産派工單、工序流程卡均採用手工填制的方式，不僅信息比較滯後，數據不透明，各個環節之間也無法實現協同。

　　以排産為例，以往接到訂單後，産品以前是否做過、倉庫是否有庫存、需要車間生産多少、技術要求是什麼、需要怎樣規格的包裝等，都需要排産員到倉庫、車間等部門一一問詢核實。在生産過程中，除了機床操控人員，還需要配備專門的參數錄入員、工作量統計員等輔助工人。一到統計工作量時，統計員會忙得不可開交，經常加班計算工資。

　　如今，數字化車間內新增了ERP系統（集成化管理信息系統）、MES系統（生産信息化管理系統）處理數據，公司資訊團隊把條碼、二維碼等自動識別技術引入管理，用作數據採集。

　　從排産開始，條碼就被貼到了每批産品的跟蹤單上。通過掃碼機掃描條碼，該批次的産品編號、産品品質信息、交貨日期、現有的生産進度等都會在電腦上一目了然地顯示出來。管理人員可以實時查看生産進度，員工也可以掌握自己當天的工作量。原本需要在各個部門之間跑動的排産員坐在電腦前，就能看到各類産品的生産和庫存情況，準確快速作出排産計劃。

　　圖為石家莊大成冀臺機械有限公司設備操作人員通過網絡調取設備工作程式。 受訪者供圖

　　單獨運行的機床也聯上了網。以往需要手工錄入的産品設計參數，現在可以直接在數字化系統裏生成代碼，通過計算機網絡傳送給機床，效率、精度都得以提高。

　　無數次下車間、訪工人，公司資訊團隊在數字化車間的建設中總能抓住管理和生産中的痛點、難點。

　　他們發現，汽車主機廠對零部件的訂單需求呈現出品種多、單批批量小、交貨頻次高的特點，而造成零部件瑕疵的原因可能有上百種，當産品出現問題時，以往只能先靠經驗判斷原因，再從厚厚的生産派工單、工序流程卡裏確定責任人，産品信息的追溯成為難題。

　　公司資訊團隊將這些情況寫進ERP系統內，一旦出現品質問題，系統就能自動比對出是哪個環節的差錯，並迅速鎖定責任人，給客戶滿意的答覆，也為核準員工的工資績效提供了依據。

　　線上數據在奔跑，線下人工在減少。截至目前，通過建設數字化車間，大成冀臺不僅節約了勞動力，生産效率也提高了20%左右，利潤比原有車間增加3%至5%，良品率提高了10%以上。大成冀臺也成為國內為數不多的能夠生産高精度、高複雜度的汽車零部件企業。（河北日報記者 宋平）