刮削、焊接、比對、研磨……工作中的馮斌，目光專注，如同外科醫生正在實施手術。

　　馮斌，一汽解放汽車有限公司卡車廠衝壓車間模具鉗工班班長，模具維修帶頭人。車間400多套大型精密模具出現疑難雜症，都需要他妙手回春，人稱“聖手模醫”。

　　43歲的馮斌不但“醫術”精湛，還癡迷創新、熱衷改進，近年來累計為企業節創經濟價值超過500萬元，創造産值逾5000萬元，成為一汽工人科技創新的引領者。如今，他又多了一項榮譽——全國五一勞動獎章。

　　“聖手切脈”，探傷精度達到0.02毫米

　　模具的損傷到底有多大？馮斌搭手一摸，無論凹凸還是弧度，感知精度都能達到0.02毫米左右，誤差不超過一根頭髮絲直徑的1/3。

　　“模具的磨損，90%以上需要手工修復，手頭功夫得過硬，還得是個多面手。”馮斌説。

　　1997年，19歲的馮斌從技校畢業入廠。為練就過硬的手頭功夫，20歲時，他雙手已佈滿硬繭。因長時間掐捏油石研磨，右手3個指頭出現了輕微變形，指肚凹陷。

　　焊工技能、機加原理、金屬材料理論、計算機輔助控制……除了鉗工專業，馮斌還廣泛涉獵相關學科知識，並通過刻苦攻讀，先後取得了大專和本科學歷。

　　2003年，車間建設第一條自動化生産線，馮斌廢寢忘食地跟班學習，迅速掌握了近百套先進模具的複雜構造及自動化設置。

　　同事們説馮斌有“三清、三不清”：每個模具的特點、每個衝壓件的生産條件、每項技術革新要點，他都記得清清楚楚；但要問他維修了多少模具、解決了多少故障、攻克了多少難題，他記不清。

　　34歲那年，馮斌在全國模具工職業技能競賽上一舉摘得個人競賽優勝一等獎，成為“全國技術能手”。

　　創新攻堅，助力民族汽車飛馳

　　每當衝壓模具抬起時，與之關聯的一個精巧架構就會立即把剛衝壓成型的制件“撥拉”出去——手工衝壓線上這個細節，吸引了記者的注意。

　　“過去，模具每完成一次行程，都需要人工迅速取出制件，是馮斌師徒通過加裝回程掛鉤及翻轉支架，實現了模具自動退料。”工人們説。

　　此項創新，不僅降低了操作者勞動強度，還在實現單臺減少一人的同時，使生産節拍由每分鐘2次提高到5次，每年節創經濟效益100萬元以上。

“當年，這個項目獲得了集團公司科技立項，那是一汽集團第一次在工人中進行科技立項。”馮斌微微一笑，“2014年，該成果獲得上海國際發明展金獎。”

　　2015年，生産解放J6的大多數模具因已持續工作30萬次以上，老化嚴重。當時國內尚無對老化模具進行大面積TD處理的能力，如將模具報廢，重新製造，需花費數百萬元。

　　“我來試一試！”藝高人膽大的馮斌，決定採用最經濟的電焊技術對老化模具進行修復。

　　半年多時間裏，馮斌不懈攻關，終於獨創出一套修復方法，使老化模具再煥生機。

　　“解放卡車是民族汽車工業的起點。能通過我們一線工人的創新，助力解放登上全球單一品牌銷量第一寶座，讓我無比高興。”馮斌説。

　　自動化衝壓生産中修邊工序的飛屑問題，也曾令一汽解放飽受困擾——廢料刀邊緣産生的細小飛屑，易黏附於制件上被帶入後工序，在壓力作用下，使工件上産生大量臟點、壓痕。為避免不良品的産生，必須經常停線清洗模具，對此，國外大型車企同樣一籌莫展。

　　馮斌帶隊通過5項技術改進、10多項方法改革，成功攻克了飛屑引發的品質問題，使産品返修頻率由原來的30%下降到2%以下，每年可為車間節約産品返修費用20萬元以上，減低生産停工近百小時。

　　追求完美，在毫釐之間精益求精

　　濃眉大眼的馮斌，創新攻堅風風火火，但面對模具時卻細膩非常。

　　前幾天，一台15噸重的側圍外板衝壓模具因落入異物受損，圍著這臺綠色的龐然大物，馮斌忙碌了4個多小時，後期捏著油石研磨時，他每蹭三五十下，才打磨掉幾微米，以確保完美恢復表面弧度。

焊接、打磨、再焊接、再打磨……這樣的場面，工友們早已見怪不怪。

　　“汽車模具的精度決定著車體品質，瑕疵會導致零件批量報廢，模具維修必須在毫釐之間精益求精。”馮斌説。

　　為提升模具維修精度，馮斌陸續探索總結出了“凸凹模光線檢測法”“凸凹模樣板研配法”“凸模交替研磨法”等多項實際操作技術，併發明瞭“模具凸凹度檢測儀”，該成果獲得中國機械工業科學技術獎。

　　截至目前，馮斌已先後3次捧回中國機械工業科學技術獎。

　　“打磨模具，也是在打磨自己。欲有所成，必先沉下心來。”身為公認的新一代模具專家，馮斌通過自己領銜的勞模創新工作室，將“精益求精”精神傳承給了徒弟和學員們。

　　在馮斌的悉心教導下，其工作室學員有20多人晉陞為技師、高級技師，5人成長為“長春工匠”、吉林省首席技師，5人被評為“吉林省青年技術能手”，2人當選一汽集團公司勞動模範……