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最大好處是
令戰機性能獲得巨大提升
質量輕、強度高、耐高溫的鈦合金，是軍用飛機的關鍵材料。然而，鈦合金昂貴的價格與特殊的材料屬性，導致使用傳統鍛造技術造出的零件，最大尺寸也不超過4.5平方米。
據瀋陽飛機設計研究所副總設計師王向明介紹，鈦合金要40萬到50萬元一噸，而傳統工藝的材料利用率不到10%，如美國F-22戰機的鑄造鈦合金主承力部件，95%的原料都會被作為廢料切掉。“另外鈦合金很粘，加工的時間又長又費錢。”
而激光鈦合金成型技術，完全解決了難題。“加工1噸鈦合金複雜構件，傳統工藝的成本大約2500萬元，而用激光3D快速成型技術僅130萬元左右。”加之不需要製造專用的模具，原本相當於材料成本一到兩倍的加工費用，現在只需原來的10%。
除了省時省錢，更重要的是，通過3D打印，結構複雜、特殊的鈦合金構件可以一體成型，而無需一個個鍛造出來再焊接在一起，大大提高了機身強度。
特別“給力”的是——據專家估計，F-22的鈦合金鍛件，如果使用中國的3D打印技術製造，在強度相當的情況下，重量最多可以減少40%。這將大大提高戰機的推重比，令戰機性能獲得巨大提升。
因此在理論上，中國現有的渦扇發動機，如果用在廣泛應用3D打印技術生產的殲-20等第五代戰機上，與F-22的推重比差距不會太大。這樣一來，我國相對落後的發動機技術，就不會過於“拖後腿”了。
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