自动化码头现场探秘：作业繁忙却不见一人 全靠“智慧大脑”

　　驶上东海大桥，驱车约15分钟后远眺，一排排红白相间的大型港机装备，在码头和堆场上格外醒目。继续向东南前行，洋山一期至三期码头忙碌的生产场景铺展在眼前。绵延5.6公里的岸线，曾见证海岛渔村变身超级工程，今天再次为全世界规模最大、技术最先进的全自动化集装箱码头喝彩。

图说：驾驶人员可以坐在舒适的办公室内远程操控。新民晚报记者 陈正宝摄

　　远程操控：女性驾驭大机械

　　洋山四期采用“桥吊（远程操控双小车集装箱桥吊）+AGV（自动导引车）+轨道吊（自动操控轨道式龙门起重机）”的生产方案。首批10台桥吊、40台轨道吊和50台AGV投入试生产。根据规划，最终将配置26台桥吊、120台轨道吊和130台AGV。

图说：码头水平运输实现无人操作。 新民晚报记者 陈梦泽摄

　　从码头装卸、水平运输、堆场装卸到生产管控系统，都换上了自动化设备。驾驶人员可以坐在舒适的办公室内远程操控，劳动强度明显降低，女性也能成为大型机械的驾驭者。

　　有了先进的AGV，码头水平运输实现无人操作；有了自动化码头智能生产管理控制系统（简称TOS），船舶和堆场计划、配载计划、生产作业计划等原本必须由专业人员手工完成的任务，系统都能自动生成。

　　这些变化，不仅节约人力成本，还降低了人为因素对生产安全的影响，码头作业从传统劳动密集型向自动化、智能化转变。

图说：洋山四期的桥吊、AGV和轨道吊均为中国制造。 新民晚报记者 陈梦泽摄（下同）

　　中国制造：换电交给机器人

　　洋山四期的装卸设备购自上海振华重工，桥吊、AGV和轨道吊均为中国制造，自动化技术全球领先。

　　AGV在桥吊和堆场间转运集装箱，新增了无人驾驶、自动导航、路径优化、主动避障、自我故障诊断、自我电量监控等功能。借助无线通讯、自动调度、精密定位系统和地面敷设的6万多个磁钉引导，AGV能在繁忙码头穿梭自如，准确到达指定位置。锂电池充满后，可持续运行8小时；电力不足时求助换电机器人，为一台AGV换一次电池，只需6分钟。

　　桥吊是生产装卸主力军。在中转平台安装机械臂和传送装置后，可以全自动拆装集装箱锁钮。主小车和门架小车作业，也都能稳定地自动运行。

　　轨道吊主要用于堆场作业。洋山四期采用自动堆箱技术，装在小车上的激光摄像头实时扫描，帮助轨道吊精准平稳地自动抓放集装箱。

图说：洋山四期首次实现桥吊“边装边卸”作业。

　　自主研发：“聪明脑”配“绿色心”

　　自动化码头有序高效运作，不仅要有先进设备，还需与智能软件配合。上港集团自主研发的TOS系统，犹如洋山四期的“聪明大脑”，首次实现桥吊“边装边卸”作业。系统覆盖码头全部业务环节，衔接业务受理、集卡预约、数据分析、统一调度等信息平台；提供智能的生产计划模块、实时作业调度系统及自动监控调整的过程控制系统；创新研发了指令调度架构平台，通过设备调度模块与协同过程控制系统，高效组织现场生产。

　　除了“智慧大脑”，科技还赋予洋山四期“绿色心脏”：桥吊、AGV和轨道吊均由电力驱动，完全不排放尾气，噪音也显著减少；装卸行程优化及能量反馈技术，进一步降低了码头能耗；再加上第二代港口船舶岸基供电、节能新光源、水网系统远程度数流量计、办公建筑区域电能监控系统、太阳能辅助供热等技术，使洋山四期的能源利用效率再上新台阶。

　　新民晚报记者 曹刚