西安網訊:3月17日，在設計跟産團隊的現場見證下，隨著主對接螺栓順利插入對接孔，“新舟”700飛機10001架機尾翼與機身部件對接順利完成。作為“新舟”700飛機結構的最後一個大部件，這意味著經過設計團隊不懈努力，飛機機體結構全部團聚。

　　這天一早，尾翼結構主任師何四海和垂尾結構主管師吳斌就趕到現場，準備配合製造部門執行部件對接任務。作為部件對接設計的直接負責人，吳斌手中拿著厚厚一摞計算材料，前一天晚上，他就已經對垂尾與機身的對接交點進行了大量的計算分析：各零部件加工精度累積後的影響、標準件尺寸公差的影響、意外情況的預備措施、最終對接效果的期望計算等等。面對一個個精度要求比頭髮絲尺度還要高的對接交點，他卻是現場最鎮靜的那一個。“我很淡定，準備做充分了就不會緊張。”

　　下午兩點，對接工作正式開始。整個T型尾翼被強壯的吊架徐徐吊起，經過工人精心操作，跨過近十米準確無誤的落座到等候多時的後機身上。兩個部件對接孔位精確對齊後，一個個對接螺栓輕鬆插入。不到半小時，“新舟”700靜力試驗機的尾翼機身對接順利完成。

　　成功對接的那一刻，身為“新舟”700尾翼結構主任師的何四海心緒複雜。為了總裝臺架上的這三十分鐘，從領到尾翼結構研製任務那一天開始計算，已經過去了七年。尾翼作為全機的複合材料用量最大的結構部件，從一開始就面臨著設計和製造的大量困難和挑戰。在研製過程中，他團結帶領由一飛院和西飛民機設計組成的混合編隊，從飛機安全、品質可控，又盡可能減少工作反復的角度出發，在總師系統的領導下與總體、強度等兄弟專業協同工作，保證了各項研製任務的順利向前推進。七年來，多少個深夜的輾轉反側不為人知，而今他終於可以睡個稍微安穩的覺了。

　　自2019年尾翼複合材料零件開始試製以來，尾翼結構團隊就一直處於高效工作狀態。由於尾翼壁板由國外供應商製造，負責平尾壁板的高偉和垂尾壁板的李永明兩位設計主管需要用中英雙語發出設計圖樣和處理生産問題，由於中英文對照數模在線設計平臺無法提取屬性，每次圖樣換版都需要對關聯文檔進行手工編寫，面對這種近乎原始工作，他們沒有一次抱怨。針對2019年底，在復材壁板跟産中發現的問題，尾翼設計團隊迅速查明原因及時上報，根據總師決策，利用元旦放假時間及時發出更改數模，督促國外供應商在三周的時間內趕制出新零件，將問題對型號研製進度的影響降到最低。

　　根據複合材料結構的研製特點，在全機靜力試驗前，要開展積木式驗證試驗。尾翼設計團隊還承擔了十余項的複合材料驗證試驗件設計發圖任務，其中有六大項100多項零件由國外供應商製造。試驗件圖樣第一版發出後，正值國外供應商工藝準備階段，尾翼設計團隊組織專人在春節假期照常工作，根據工藝準備過程中提出的問題，梳理匯總形成模組和零件工藝意見“一張表”。復工後團隊成員對照“一張表”，高效、準確地完成了試驗件工藝意見的更改完善工作，按節點發出了符合“國際標準”的設計數模。為尾翼複合材料積木式驗證試驗的儘早啟動和尾翼全機靜力試驗的按計劃開展創造了條件。

　　連日來，攻關團隊將疫情防控和復工復産同步推進，處理生産問題、完善圖樣和設計文件，高效完成了各項試製保障任務，“新舟”700飛機型號研製捷報頻傳，即將交付中國飛機強度研究所開展全機靜力試驗，驗證飛機是否滿足飛行所要求的結構強度，是型號研製的重要里程碑，距離首飛更近一步。 (文/羅忞旻、王運鋒)