一邊“補課”，一邊“追趕”——中國企業離智慧製造還有多遠？

　　新華社北京１１月２２日電　題：一邊“補課”，一邊“追趕”——中國企業離智慧製造還有多遠？

　　新華社記者張春保、姜琳、李思遠

　　只要系統發出指令，原材料就會從供應商“自動”配送上架，機器之間相互“傳達”生産信息；同一條生産線，可以隨時切換生産８０多個不同型號産品；僅１８秒鐘，一台空調外機成功下線……

　　作為“中國製造２０２５”的主攻方向，智慧製造已經在一些中國企業初現成效。儘管大部分製造業企業可能還剛剛實現自動化，前路尚長，但這並不妨礙他們一邊“補課”，一邊加速升級追趕“工業４．０”的腳步。

　　中國版“工業４．０”成效初顯

　　走進三一重工的“１８號數字化工廠”，仿佛進入了科幻樂園。鮮花與噴泉環繞間，數臺混凝土泵車、挖掘機、起重機正在裝配。幾輛ＡＧＶ小車從立體倉庫將配件運載至相應位置，“嘀”一聲掃描後，顯示屏便出現了圖紙和操作指南。

　　“經過智慧改造後，我們不僅打通了全流程的生産環節，還將上下游以及社會資源都連接在一起。客戶可以通過手機隨時了解自己設備的情況，並進行鎖機、故障診斷等操作。”三一集團高級副總裁賀東東説。

　　“批量化個性化生産産品服務是工業４．０的核心。”工業和信息化部規劃司副司長李北光説，“從去年確定的４６個智慧製造試點示範項目的情況看，我們走上了一條‘中國ｓｔｙｌｅ’的智慧化改造之路，其背後使用的是中國的軟、硬體標準，這對裝備製造業擺脫對發達國家技術升級的路徑依賴十分重要。”

　　位於武漢沌口經濟開發區的美的工廠智慧裝配線上，４６臺工業機器人揮舞著“手臂”有序進行焊接、組裝、檢測等工序，準確率高達９９％。一旦出現故障，系統自動發送短信報告給場外的管理人員。

　　“投入４０億元進行改造，現在平均每條生産線所需人工下降了２／３，工廠總體生産率提升了３０％，産量提升２０％，庫存更是大幅下降了一半。”美的集團武漢製冷設備有限公司總經理楊浩説。

　　工業基礎能力是最大“短板”

　　儘管少數企業已經順應智慧製造的潮流，走在了前面，但是工業基礎不足，使得絕大部分中國企業不可能短時間直接跨越到智慧化生産。不光是動輒上億元的改造費用和高標準的技術要求顯得“可望不可及”，就連弄清楚自身問題在哪、該從哪兒入手也是一個很大的難題。

　　中車時代電氣股份有限公司７個月前啟動的智慧工廠建設，將成為國內首條按照“工業４．０”標準建設的軌道交通生産線。

　　該製造中心副主任易衛華感慨地説：“以往我們認為智慧製造就是買幾臺自動化設備。但通過實踐摸索越來越發現買設備不難，難的是如何管理這些設備，如何結合你自己的生産特點最大化發揮設備的效用。要做到這一點，必須首先梳理好業務流程。光這項工作，我們進行了整整三年。”

　　“智慧製造推進過程當中，我們最大的短板是工業化進程與發達國家相比還存在很大差異。”工信部部長苗圩坦言，“如果説德國基本上達到了工業３．０，中國很多企業還沒達到２．０的標準。所以我們既要補上２．０的課，還要推進３．０，更要向４．０方向發展。”

　　“中國製造業總體還是在學習和模倣，而缺乏相關積累，比如品牌積累、人才積累、設計積累、對工業化的理解等等。”三一重工總裁向文波感慨地説。

　　武漢船用機械有限責任公司湯敏對此深有體會。這家國內首屈一指的船海工程機電設備製造企業在承接挪威客戶的一批橋梁索鞍時，對方竟然提出橋梁的表面太粗糙，要求“像人的面部皮膚一樣光滑”。

　　“剛開始真的不適應，全歐標鋼板焊接製造工藝難度非常大。”湯敏説，客戶的“倒逼”最終使得産品達到了要求。這也説明，我們在産品外觀、人性化設計以及機理性研究方面還有待“補課”。

　　協同創新突破“死亡谷”

　　基礎能力的“欠賬”或者發展不足，影響了整個工業化的進程。強化基礎能力，根本上還是依靠創新。

　　“雖然叫基礎，但一定是最尖端的能力和最關鍵的技術，是企業最需要解決的共性問題。”李北光解釋説，這部分創新空白大多存在於高校和企業技術研發之間，由於投入大、週期長、風險高，在西方被稱為“死亡谷”。

　　事實上，美國和德國專門在這塊設置了公益性、非盈利的研究機構，為企業提供共性的技術支撐。而在我國，由於這部分創新空白，“想賣包子先種麥子”成為許多企業在發展中面臨的困境。

　　苗圩表示，為了解決從實驗室産品到企業生産出來的産品中間的一個巨大産業化過程，中國製造２０２５提出五項重大工程的首要工程，就是實施創新中心建設，解決面向行業共性技術缺失的問題。

　　一些地方已經開始先行先試。例如長沙市政府和中國電子信息産業集團有限公司共建了一個智慧製造研究總院，通過行業解決方案提供、工業雲平臺建設運營等，致力於為政府、企業提供工業轉型升級服務。

　　“用手機拍三張照片上傳，兩個小時就能有一件量身定制的襯衣送上門。”長沙市經濟和信息化委員會主任鄧自力告訴記者，布料供應商、服裝製造廠和實體店通過平臺共享了３Ｄ建模、智慧試衣等技術。這意味著，中小企業不需要單打獨鬥、重復建設，就有可能趕上智慧製造的“快車”。