繁忙的生産線上，檢測機器人自動把合格品和不合格品區分開來——符合要求的産品順利“通關”，有問題的殘次品彈出生産線。

　　這是重慶日報記者在位於南岸區茶園的盟訊電子科技有限公司（下稱盟訊科技）內看到的一幕：空曠的廠房內，忙，卻不見人忙。

　　近年來，生産電子元器件的盟訊科技先後參與了國家工信部智慧製造專項項目“數字化工廠、車間通用標準”的編寫，承擔了國家工信部智慧製造專項項目“電子信息産品智慧工廠/數字化車間物流系統”三個標準草案的制定及驗證工作。

　　這家本地企業憑啥這樣牛？

　　智慧化提升效率減少成本

　　提及生産車間，人們一般想到的畫面是“嘈雜”“忙碌”等。但盟訊科技的生産車間並非如此。重慶日報記者現場看到，數千平方米的車間，工作人員零星可見。據了解，近年來盟訊科技自主研製了多個智慧化設備，並將這些智慧設備用於生産，提升了效率，減少了人力成本。

　　比如智慧檢測系統，檢測一條生産線的産品，全程只需要30秒左右，而以前人工檢測則耗時費力。

　　再如智慧倉儲系統。重慶日報記者看到，在其物料間內，機械手臂正在自動抓取生産所需的物料，並按照指示和固定程式放在相應的位置。工作人員向記者介紹，以前把物料放在貨架上，需要工人一邊找一邊手動抓取，還要在本子上做記錄。智慧倉儲運用後，出錯幾率明顯減少，只需一個人操作兩台設備，就能完成原來十幾名工人的工作量。而且，智慧倉庫的溫濕度長年保持恒定，比開放式貨架更適宜保存電子元器件。

　　這些智慧化設備，大幅提升了盟訊科技的生産效率。據了解，盟訊科技的智慧化車間共有16條生産線，一個班次有工人60-70人，員工比過去減少20%的情況下，成産效率卻提高了25%。

　　MES系統實現全程監控

　　1990年，美國提出了MES（製造執行系統）概念，就是對製造企業車間執行層的生産信息進行管理的系統，這一系統可謂是電子製造企業向智慧化轉變過程中，必須建立的信息平臺。我國從20世紀90年代初期開始，對MES進行了跟蹤研究、宣傳或試點，只是整體進展比歐美等國家要慢一些。

　　在MES系統領域，盟訊科技也獲得了自己的成功。2015年初，盟訊科技開始自主研發適合自身企業特點的MES系統，到2017年時，該系統成功研發並運用上線。

　　相關負責人透露，通過自主研發的MES生産製造執行管理系統，只需要在車間的計劃看板和實時生産看板上，便能清晰得出産品的訂單號、名稱、計劃量以及實時的訂單狀態、檢測狀況、生産進度、合格率等一系列信息。

　　“從接到訂單，到物料來源、到領取物料，再到生産過程，直到最終出貨，該系統監控每一個流程。”該負責人表示，生産過程中出現每個數據都保存在系統裏，隨時可供調取和追溯。管理人員在辦公室，也可通過電腦查看生産狀況，掌握實時的生産數據，從而實現了從公司到車間再到生産線的三級無縫排程。

　　該系統還能進行“操作”命令。比如它和智慧倉儲系統綁定後，可根據生産工單自動分配物料，生産過程中産生的余料也可以通過自動點料機來清點，一次可以清點60盤物料，相比于傳統一次一盤的手工繞料，效率得到了極大的提升。

　　據了解，盟訊科技的MES系統計劃於今年9月底全面升級到2.0版本，屆時功能將得到進一步的優化。

　　推廣自身智慧化經驗

　　16年以前，盟訊科技僅是一家生産無線尋呼機的企業，如今“搖身一變”，成為涵蓋無線智慧終端、物聯網設備、汽車電子、智慧裝備等四大産業體系于一體的綜合化製造企業。如此變化，在其企業負責人岳相軍看來，都要歸功於對智慧製造模式的探索。

　　岳相軍稱，通過智慧化發展，盟訊科技樹立了利用“互聯網+技術”的理念，將各獨立的自動化設備通過集中控制、反饋控制、智慧檢測等措施，使生産設備達到最佳運行狀態、最高生産效率和最佳品質過程式控制制，從而實現了生産方式、産品結構的蛻變。

　　據了解，盟訊科技正在向其他企業推廣的智慧倉儲、FCT功能檢測、柔性生産線等智慧裝備産品，目前已為兩家企業打造了數字化車間，還受到了國家電網、長安汽車、吉利汽車等知名企業的認可。

　　岳相軍還透露，未來兩年，盟訊科技將加大科技園的建設和技術改造，積極研發智慧裝備集成技術、智慧機器人檢測系統，實現智慧裝備産業化目標，將企業打造成為集物聯網設備、智慧監控設備、智慧通訊産品、汽車電子産品生産、電子行業智慧製造成套設備研發、製造和供應于一體的先進産業基地。