原標題：位於江津珞璜工業園的德立菲陶瓷製造工廠，是德國德立菲集團最先進的工廠——德國工業4.0工廠的變與不變

江津德立菲工廠無人自動導航車進行轉運作業。記者 周雨 攝

　　位於重慶市江津珞璜工業園的德立菲陶瓷製造工廠，是德國德立菲（Duravit）集團成立201年以來最大的海外投資項目，也是該公司首個按照德國工業4.0準則建設的創新與製造中心。7月31日，重慶日報記者在該工廠看到了4.0工廠給陶瓷生産帶來的巨大變化。

　　核心生産環節全機械化協作

　　據介紹，這個工廠總投資8億元，佔地234畝，于2015年啟動建設，2017年9月建成投産，主要生産陶瓷臉盆、陶瓷馬桶、陶瓷浴缸等潔具産品。

　　走進該工廠，最引人矚目的是高壓注漿成形、機器人施釉、無人自動導航車三種自動化生産設備。

　　工廠的陶瓷泥漿車間位於負一樓，其它車間全部都在一樓。成形車間的高壓注漿機通過管道與負一樓的陶瓷泥漿車間相連。因此，工廠裏一塵不染，顯得非常乾淨、整潔。

　　這些高壓注漿機全部都按照電腦程式進行自動化作業。每台注漿機只配備一名工人，這名工人並不負責設備操作，只做更換墊板這一簡單工作。

　　這些高壓注漿機的效率非常高：20分鐘就能生産6個陶瓷臉盆坯件，而一台普通的注漿機，8小時才能生産一個陶瓷臉盆坯件。

　　該車間還擁有全球唯一的連體高壓注漿機，可將馬桶一次性連體注漿成型，並使水箱與馬桶連接。

　　工廠的施釉車間由多組機器人進行施釉作業。每組作業單元由兩台機器人組成，一台負責噴釉，另一台負責傳遞坯件。兩台機器人配合密切，只需2分鐘就能完成一個馬桶的施釉作業。

　　整個工廠裏幾乎看不到人員走動，在裏面不停穿梭的是無人自動導航車。這種車子類似無人駕駛的叉車，會自己行駛、轉彎、裝卸貨物，它們根據導航信息不斷將陶瓷坯件運到乾燥房乾燥、運到施釉車間施釉、裝進隧道窯爐燒制，電量不足還可自行去充電。所有的環節都顯得有條不紊、秩序井然。

　　據該公司董事總經理柏亭介紹，裝卸搬運作業是陶瓷工廠耗費人力最多的環節，現在，他們用11台無人自動導航車，就解決了所有的裝卸搬運問題，大幅降低了工人的勞動強度。

　　所有生産設備都實行了網絡互聯

　　據柏亭介紹，工廠不僅實現了自動化，並且還將這些自動化生産設備進行了網絡互連，實現了智慧化、智慧化生産。

　　簡單來説，這個工廠的信息化系統，可對各生産設備的數據進行實時收集、分析，並通過精密的自動化演算法持續優化生産流程。整個過程均由這套信息化系統自主完成。

　　其帶來的結果是：一方面，各作業環節越來越緊湊，整體生産效率越來越高；另一方面，廢品、次品越來越少，産品品質不斷提升、生産成本不斷減少。

　　這些生産數據還與該公司位處上海、北京、廣州、成都的銷售辦事處進行聯網，銷售人員可對每一件産品的生産全過程進行品質追溯，並可精確計算出每一件産品的出産、交貨日期，確保精準化銷售。

　　“這不僅是德立菲最先進的工廠，也可能是世界最先進的陶瓷工廠。”柏亭説，為建設這個工廠，他們整合了多個國家的技術力量。其中，高壓注漿機主要來自土耳其，無人自動導航車來自意大利，施釉機器人來自德國。

　　這個先進工廠也有不變之處

　　讓記者吃驚的是，這個先進的4.0工廠，至今仍保留著傳統注漿成形車間和人工半檢工序。

　　這個傳統注漿成形車間緊鄰著高壓注漿成形車間，雖然使用率低，但仍保留得非常完整。

　　柏亭説，高壓注漿機生産效率高，對於大批量連續生産是非常經濟的，但也有靈活性差的缺點。而顧客的需求是多元化和多樣化的，對一些經常換模的小眾産品，在傳統注漿成形車間生産，反而更靈活。

　　隨著自動化程度的大幅提高，該工廠並沒有忽視人的作用，其半成品檢測車間至今仍由人工進行檢測。而且，檢測人員反而比以前更多了。

　　“確保産品品質的最可靠因素還是人！”柏亭説，自動化工廠把工人從高強度勞動中解放了出來，他們就有更多人力投入到品質控制，使産品品質得到更有效的保障。

　　據了解，德立菲這家4.0工廠投産後，産能比過去的油溪老工廠翻了一番，工廠由此加大了對中國市場的開拓，至今已建起80家旗艦店，預計明年可達150家。2020年，該工廠將啟動二期項目建設，産能將在現有基礎上再翻一番。