重慶金康新能源汽車有限公司焊裝車間的機器人。(受訪者供圖)

　　在重慶中光電的車間裏，每天都上演著“玻璃變形記”——一塊普通玻璃，經過智慧化工藝加工後，即可用於手機、電腦的顯示屏，身價倍增。

　　金康汽車打造汽車工廠4.0標準的智慧工廠，實現自動化、智慧化、定制化和網聯化，1000台機器人輔助造車，成為重慶汽車産業標杆性智慧工廠。

　　北京現代重慶工廠，在北京現代內部被稱為旗艦工廠，高度智慧化和自動化是這個工廠的“殺手锏”。

　　愛思翼航空的“秘密武器”——無人機虛擬測試平臺，可模擬出青藏高原等真實場景，可模擬出各種應急救援場景，對研發新産品幫助很大。

　　越來越多的智慧工廠和數字化車間，為經濟賦能，為生活添彩。

　　重慶中光電 “變形大法”讓普通玻璃變身手機顯示屏

　　一塊普通玻璃，經過智慧化工藝加工後，在15天工期內即可用於手機、電腦的顯示屏，身價倍增。在渝北區中光電産業園，重慶市中光電顯示技術有限公司(以下簡稱重慶中光電)通過智慧化生産線，持續為一大批“重慶造”手機提供顯示屏。

　　8月5日，記者走進重慶中光電進行探訪。在螢幕組件組裝、精密模組切割等不同事業部的多個車間內，每天都上演著“玻璃變形記”——車間裏沒有傳統生産車間機械轟鳴、火花飛濺的嘈雜，流水線上全都是機器作業，乾淨整潔得像一個圖書館。

　　重慶中光電行政經理戴春平稱，該企業將普通玻璃製成顯示屏的所有生産流程都採用智慧化方式，包括上個流程與下個流程間的傳送運輸都不需要人工參與，由機械手臂抓取或傳送帶完成。

　　“比如導光板注塑數字化車間，整個車間內只需3名檢查人員負責觀察機械運行，核實機臺的上報數據就行。”負責項目研發的重慶中光電常務副總經理李浩介紹，這個投資6000萬元建成的智慧化車間，集中購置了注塑機、模溫機等160多臺套智慧設備，主要生産手機螢幕上的重要配件導光板。

　　宋超是該車間為數不多的操作工之一。他每天的工作是操作數控機床輸入指令，建立車間製造實行系統，實現車間作業計劃、物料、製造等生産過程信息化管理，然後再建立車間設備狀態採集與監控系統，實現設備實時數據採集，即由智慧設備進行導光板規模化生産。曾經需要人工操作1分鐘才能完成的一塊導光板，交給智慧設備僅20秒即可完成生産。

　　“智慧化生産讓工人們擺脫了過去機械重復的體力活。更多人力和時間用於産品研發。”李浩説，導光板注塑數字化車間項目建成後，生産效率提高了40%，運營成本降低28%，産品研製週期縮短35%，不良品率降低26%，産值能耗降低16%。

　　自2017年3月項目正式投産以來，目前重慶中光電顯示屏模組産品月産能達到1500萬件套，一大批超窄邊框、超薄厚度、高亮度且造型各異的手機顯示屏，持續為傳音、維沃等“重慶造”手機品牌提供本地化配套。

　　金康汽車 “機器金剛”1000台輔助造車

　　重慶本土汽車企業——重慶金康新能源汽車有限公司(以下簡稱金康汽車)打造的首款新能源汽車——金康賽力斯SF5即將在今年第三季度上市。

　　金康汽車智慧工廠位於兩江新區魚復工業園，佔地733.6畝，目前工廠已經開始試製樣車。

　　總投資達25億元的金康汽車智慧工廠，以德國工業4.0(利用物聯信息系統，將生産中的供應、製造、銷售信息數據化、智慧化，最後達到快速、有效、定制化的産品供應)標準建造、擁有智慧協同系統的“數字大腦”。它的代際屬性，已超越現有的汽車工廠3.0，其自動化、智慧化、定制化和網聯化四大特性，使其成為國內罕有的滿足工業4.0標準的工廠，被譽為重慶汽車産業的標杆性智慧工廠。

　　汽車工廠4.0與一般的汽車工廠有什麼不同?金康賽力斯公司總裁張正萍介紹，智慧工廠是在數字化工廠的基礎上，利用物聯網技術和監控技術加強信息管理服務，集初步智慧手段和智慧系統等新興技術于一體，構建的高效、節能、綠色、環保、舒適的人性化工廠。

　　工廠的衝壓、焊裝、涂裝、總裝，以及電池PACK和充電檢測車間，共有機器人約1000台。整個生産線的焊接、涂膠、滾邊、工位間輸送、大件的上料等生産環節均採用機器人操作。張正萍説，與一般的汽車工廠相比，智慧工廠提高了汽車生産過程的可控性，同時也減少生産線人工干預。

　　以衝壓工藝為例，衝壓零件品質控制除了常見的人工質檢和檢具檢測以外，還配備了目前世界上最先進的藍光檢測，檢測效率是三坐標檢測的3-5倍，檢測精度也略高於三坐標。同時，藍光還能分析零件型面和邊，這也是三坐標所不能檢測的。

　　“工廠的智慧化和自動化程度，可以與寶馬汽車在瀋陽最新的智慧工廠媲美。”張正萍説這句話時，底氣十足。

　　此外，在工業互聯網的基礎上，工廠集成了研發，定制設計，生産和物流等模組化系統，使信息在産品，設施，裝配線，車間和整個工廠等各個部門之間共享，並可用於統一管理。

　　值得一提的是，這個“4.0工廠”，還可滿足消費者定制汽車的需求。用戶可根據駕乘需求選擇兩驅或四驅版本，然後從中選擇動力型號，還可根據個人喜好選擇個性化配置，滿足“千車千面”個性化需求。

　　北京現代重慶工廠 “殺手锏”是高度智慧化和自動化

　　7月底，韓國媒體報道稱，北京現代汽車正對其位於重慶的第五工廠進行電動化改造。經過改造之後，現代重慶工廠將同時兼顧傳統燃油車與新能源汽車的生産，且新能源汽車的産能將達到該工廠的一半。

　　為何選擇重慶工廠來執行這一策略?記者了解到，在北京現代內部，重慶工廠被稱為旗艦工廠，擁有最高的自動化和智慧化程度。

　　北京現代重慶工廠位於重慶市兩江新區，佔地面積187萬平方米，年産能30萬輛整車、30萬台發動機。2015年6月23日開工建設，2017年7月19日落成。

　　高度智慧化和自動化是工廠的“殺手锏”。

　　首先是在衝壓車間採用5400噸全自動模組衝壓生産線，金屬板件生産自動化率達到100%。其次是車身車間全部採用智慧焊接，擁有326台機器人，實現焊接自動化率100%。而後還有噴塗自動化率高達100%以及總裝車間採用多車型混線生産體系，實現100%車型互換的交叉生産。最後呢，則是發動機車間採用多機型的混線生産體系，自動化率100%。

　　記者在北京現代重慶工廠參觀體驗過程中，沒有聽見機械運作發出的“嗡嗡”噪音，也沒有看到焊接的火光四射。據介紹，在規劃階段，重慶工廠就堅持把綠色作為最主要的一個方向之一，比如衝壓車間採用了獨立減震降噪設備，噪音方面得以控制。重慶工廠還採用多種環保技術降低能源消耗，實現廢氣、廢水、廢棄物的綠色排放與回收利用。另外，採取LED照明+自然光照明的方式，並構築數字化能源管理系統，把綠色貫徹到底。

　　在品質方面，無論是發動機還是整車，北京現代重慶工廠都有體系化的品質管理系統作強有力的保障。單單是發動機裝備，重慶工廠就配備了3個精準的標檢測儀器，對於排放，目前有兩台精度達到0.1毫米的高精度測量儀實時檢測。當然，車身、涂裝、整車等都有精準完善的體系進行檢測。製造完成後，重慶工廠還定期為車輛準備了路試、高低溫測試等檢測，保證每台車的品質。

　　北京現代今年下半年將進入新能源産品密集投放期，2020年前將推出9款新能源産品。重慶日報記者了解到，其中，兩款新能源汽車將在北京現代重慶工廠生産。

　　愛思翼航空 “秘密武器”模擬各種應急救援場景

　　眼球追蹤、動作捕捉、手勢跟蹤、觸覺反饋……儘管是虛擬的場景，無人機駕駛員操作起來也有身臨其境的感受。8月5日，在位於九龍坡區啟迪科技園的重慶愛思翼航空科技有限公司(以下簡稱愛思翼航空)，記者見到了該公司的“秘密武器”——無人機虛擬測試平臺。“這些技術的應用增強了人與虛擬環境的交互性，對我們研發新産品幫助很大。”愛思翼航空CEO周少陽説。自去年8月落戶啟迪科技園以來，愛思翼航空一直專注于工業無人機的研發與生産。

　　在周少陽帶領下，記者走進了愛思翼航空研發中心。幾名工作人員正坐在電腦前，佩戴VR眼鏡，使用無人機虛擬測試平臺。“工業無人機不同於消費無人機，必須在各種極端環境中進行模擬測試，要讓駕駛員熟悉並適應各種場景。我們能模擬出塔克拉瑪幹沙漠、青藏高原等真實場景，也能創造出研發者自己設計的場景。”周少陽告訴記者，這樣一種沉浸式體驗十分寶貴，即使駕駛員操縱真實的無人機也只能從單一視角觀察周圍的環境，通過虛擬測試平臺提供的畫面能提供更豐富的視角，帶來的空間感、距離感讓人真假難辨。

　　走出愛思翼航空研發中心，記者看見在園區空地上，幾名工作人員正在調試一架無人機。這架無人機的外殼還沒安裝好，看起很像普通的直升機，不過，機型要小很多，只有2米長。在一陣嗡嗡聲中，工作人員直接手拋無人機起飛，沒有任何遙控器操縱。這架無人機在空中前後左右飛行，時不時上下翻滾。

　　“這是我們通過無人機虛擬測試平臺自主研發的ZT5無人機，全電飛行航時為6小時，抗風性較好，可以用於應急救援。”周少陽撫摸著正在調試的ZT5無人機，“我們的虛擬測試平臺還增加了很多應急救援場景，模擬各種氣象條件。”他打比方説，火災發生時，平臺可以模擬不同風向、風速的受災場景，在此情況下無人機應該如何安全地通過，並拍攝受災畫面，這是對無人機以及駕駛員的雙重考驗。這種虛擬的應急場景，打破了時空的限制，哪怕飛行失敗了，也可以不斷重來，找到最好的飛行路徑。（首席記者 陳鈞 重慶日報記者 夏元 崔曜 實習生 孫天然）