1017個檢查工序確保世界一流品質

　　自2017年2月22日正式建成投産到現在，作為黑龍江省重點項目的長安福特哈爾濱分公司，經過九個多月運營，已成為黑龍江省汽車産業領頭羊，其生産的全新福特福克斯已暢銷全國。作為長安福特在中國設立的第五家整車工廠，也是最新建設的工廠，長安福特哈爾濱分公司現代化程度和先進性一直被公司人員津津樂道。12月1日，借該公司媒體開放日之際，記者走進生産車間，對匯聚于這裡的世界頂尖技術和全球領先製造工藝進行探秘。

　　“長安福特的每一輛車從上線生産到下線交付，都要經過4大工藝車間及品質部的1017個檢查工序，13265項檢查內容，目的就是為了確保交付世界一流品質的産品。”長安福特哈爾濱分公司總經理邴兆齊在介紹公司生産情況時信心十足。

　　衝壓工藝是汽車生産四大工藝的第一道工序，長安福特哈爾濱分公司現有一條採用福特全球標準的全封閉高速衝壓生産線。走進衝壓車間，首先映入記者眼簾的是藍光自動化測量系統，全自動的測量系統通過機器拍照的形式，快速獲取物體表面的三圍點雲及數據，形成的影像與數模進行比對，可以精確測量零件尺寸，來檢測衝壓零件和檢具，並監控工藝過程的穩定性，是傳統測量系統的3~6倍。

　　據衝壓區區域經理崔克勤介紹，該生産線每分鐘衝次可以達到15次，每小時生産900個零件。同時該生産線上的雙臂機械手是目前世界先進水準的機械手。

　　長安福特哈爾濱分公司的工作人員告訴記者，焊裝車間有309台機器人，自動化率非常高。

　　進入焊裝車間，記者被眼前的景象所震撼。數百個機器人在高速運轉，精準定位、擺動手臂、高效焊接，現代化工廠的高精尖在此體現得一覽無余。在焊點超聲波測量區域，兩名工人正在對産品焊點進行超聲波檢查，這是一種利用超聲波原理，對全車焊點核心進行測量的一種無損檢測方法，也是電阻點焊品質控制的一種快速高效、便捷可靠的監控方式。焊點的超聲波測量可以直觀地觀察到焊點核心大小，有效監控焊點品質。

　　“我們焊裝車間所有焊點的焊接自動化率高達98%，關鍵焊點自動化率達100%，自動化率遠高於行業平均水準，為整車尺寸精度和焊接品質提供了有效保證。同時車間採用高度自動化柔性生産線，現有309台ABB國際先進水準的機器人，廣泛應用於點焊、鐳射焊、搬運、滾邊、打刻等工藝。”提到自動化水準，焊裝區區域經理張春輝臉上寫滿自豪。

　　粘貼玻璃、安裝內飾、車門分裝……進入總裝車間，全新福特福克斯汽車的整車在此分步組裝。在玻璃涂膠站，這裡由6台玻璃粘貼機器人、4台涂膠機器人、自動傳輸線及3D視覺系統組成，分別用於前後風擋、角窗涂膠及安裝，實現了玻璃從輸送、涂膠、粘貼的全程自動化。國際先進的3D視覺模型檢測系統，確保涂膠更加精確。機器人分工協作，生産效率大大提高，可在50秒內完成一輛車的玻璃粘貼工作。據總裝區區域經理王玉柱介紹，總裝車間採用高柔性化生産線，可混線生産3個平臺6種車型。

　　依次走過每個生産車間，自動化和智慧化成為每一道生産工序的主題。據邴兆齊介紹，長安福特哈爾濱分公司採用福特全球統一的生産體系，同一個標準執行，包含安全、品質、交付、成本、人員、維護和環境等七大運營系統，從而為消費者提供高品質的産品。（記者　薛婧　韓麗平）