原標題：科技研發助企業發展壯大——車城3家民營企業自主創新的故事

2月19日，華陽公司車間，工人正在加緊生産。（通訊員 劉愛理 攝）

2月19日，萬聯達公司車間，工人在生産免維護拉桿。（通訊員 劉愛理 攝）

2月19日，統聯公司車間一角。（通訊員 徐春曉 攝）

　　閱讀提要

　　企業是科技創新的主體。

　　近年來，十堰市大力推進創新驅動戰略，創優外部環境，激發企業自主創新的內生動力。一大批企業依靠技術研發、改造，走上自立自強之路。

　　2月18日，湖北省舉行科技創新大會，吹響科技強省建設號角。

　　近日，湖北日報全媒記者走進車城，記錄下與之相關的幾個故事。

　　華陽 代工工廠蛻變“小巨人”

　　2011年1月，省經信廳發佈全省首批116家專精特新“小巨人”企業名單，湖北華陽汽車制動器股份有限公司入選。

　　專精特新是指“專業化、精細化、特色化、新穎化”，專精特新“小巨人”是專注細分市場、創新能力強、市場佔有率高、掌握關鍵核心技術、品質效益優的排頭兵企業。

　　5年前，華陽與這樣的標準還相距甚遠。

　　這家公司成立於1995年，外資控股，定位是代加工工廠。“在外資看來，工廠是工廠，公司是公司。我們就是根據圖紙加工、生産。”副總經理梁宏記得，2016年，華陽産值僅5600萬元，日子過得很艱難。

　　2017年，中方回購股權後，第一件事，就是加強研發。

　　“技術中心最初5人，慢慢增加到十幾人，現在二十多人。”梁宏説，公司每年在研發上的投入超過1000萬元，2020年達2000萬元。

　　高濤是華陽的首席技術官。2018年，研發團隊希望購入一款模擬計算工程軟體。高濤抱著試一試的想法遞交申請，高層當場批復同意。“一款軟體86萬元，在很多公司，還真不捨得。可在華陽，只要研發需要，説買就買。”高濤説。

　　他帶記者來到公司實驗室，一台臥式機器正在檢驗一款新産品。“每8秒踩一次剎車，要踩20萬次，大約20天。通用標準是10萬次。”高濤説，以前做新品測試，需到襄陽國家汽車零部件檢驗中心排隊；華陽投入500萬元，自建實驗室，研發速度大幅提升。

　　技改也不遺餘力。華陽的生産車間原是230台傳統機械，現在換成148台數控機床，24條半自動生産線。“以前一條線要7個人，如今只要2個人。”高濤今年有兩項任務，一是再上一條生産線，投入700萬元，生産效率是目前的3倍；二是對現有生産線做自動化升級。

　　現在，華陽冠狀蹄制動器、衝焊蹄制動器的設計和製造工藝在國內處於領先地位，楔式制動器産品是國內唯一批量裝車的商用車制動器。公司耗時2年為東風商用車研發一款産品，上市當年，銷售12萬隻，新增收入4000多萬元。

　　與研發齊頭並進的是公司産值。2018年，華陽産值1.8億元，2019年2.2億元，2020年2.95億元，2021年的目標是3.5億元。

　　“創新永遠是主題。”梁宏説，華陽將繼續加大前瞻型科技研發的力度，革新工藝，推出更多新産品，搶佔更大市場份額。

　　萬聯達 300萬元研發投入撬動8億元市場

　　一根頭髮絲粗細的電極絲切入金屬球頭，飛濺出炫目的電火花，劈啪作響。片刻，球頭被切斷。王剛取出樣塊，檢測硬度、金相和淬火層深度。“抽檢一天3次，確保球頭品質。”他説。

　　這裡是湖北萬聯達汽車科技股份有限公司檢測中心。萬聯達主要生産汽車轉向拉桿，各種配件中，球頭與球頭碗最為重要。

　　“接觸面要光滑、硬度要相互匹配，加工精度在正負0.08毫米。”王剛説，正是這樣嚴苛的技術要求加上創新設計，萬聯達生産的拉桿“免保養、免維護”。

　　免維護拉桿，萬聯達的拳頭産品，2020年銷售72萬件，産值2.2億元。

　　前些年，這家公司做貿易，後來生産、銷售傳統拉桿。

　　“傳統拉桿有10多個部件，結構複雜，還要定期加注黃油、更換配件，壽命僅8個月。”市場調研中，副總經理張秀偉不止一次聽到廠商、用戶發出這樣的抱怨。

　　行業痛點，便是突破方向。2012年，萬聯達開始免維護拉桿的研發，3年投入300萬元，2015年進入路試，當年底推向市場。

　　最大的改變在結構。裝配之前，先加注進口的專用潤滑油；設計上，用橡膠球座替代鋼球網和彈簧結構。

　　難點則是加工。張秀偉介紹，萬聯達投入近500萬元，更新鏡面加工設備和數控車床，大幅提高加工精度，“球頭與球頭碗的接觸面從70%增加到85%，穩定性更強。”

　　相比傳統拉桿，免維護拉桿減重3到7公斤，壽命達到3年30萬公里，用戶的維修、保養費用降低約20%。

　　2020年，萬聯達的汽車轉向橫直拉桿産品在與10余家同行競爭中脫穎而出，進入東風商用車供應體系。至此，已有70%的主機廠使用萬聯達免維護拉桿。

　　“按每年需求600萬根拉桿計算，這是一個8億元的大市場。”張秀偉説，2021年，萬聯達的目標産值是2.8億元，未來5年，有望保持每年45%的增長。

　　現在，萬聯達與湖北汽車工業學院合作，並聘請中科院院士做顧問，每年研發投入500余萬元，試驗新材料、新工藝，重點是免維護拉桿的“再輕量化”。“做研發，就是要針對市場、有的放矢。”張秀偉説，“必須尋找到行業痛點，有針對性地開發新産品，才能實現利益最大化。”

　　統聯 在失敗與試錯中迎來轉機

　　湖北統聯汽車零部件有限公司倉庫一角，堆放著幾十個大紙箱，足有兩人高。

　　“全是呆滯産品，價值約300萬元。”副總經理田連營説。

　　這家公司主要生産國六發動機排放後處理總成零部件。國六排放標準實施，給相關零部件企業帶來挑戰的同時，也催生新的機遇。在此背景下，眾多企業紛紛提前佈局，統聯也是其中之一。

　　2017年4月，統聯開始研發國六産品，投入超過1億元。然而，困難重重。

　　“國五和國六的後處理排放系統截然不同。”田連營説，以往的設備、模板全部無用，材料、參數都要重新試驗，“更要命的是，廠商圖紙一變，我們的設計全都作廢，只能從頭再來。”

　　呆滯産品便由此而來——廠商圖紙改了5版，根據前4版生産的産品如今全都堆在那裏。尤其讓田連營難受的是，當時沒有技術積累，這批産品的研發、設計、加工特別辛苦，“結果説不要就不要了”。

　　還有一款産品，由十幾個零件拼裝。統聯投入50萬元開發、製造模具，因達不到要求，一連報廢兩批，第三批才穩定下來。

　　當然，更多的還是成功的例子。

　　統聯的多款産品需進行異型駝峰加工。國外有一家生産這種設備的廠家，但運輸、安裝、調試需要至少4個月，成本也很高，一台機器200多萬元，一套模具10萬元，“200台機器加300套模具，要花近億元”。

　　統聯和廣東一家設備廠聯合自主開發。耗時1年，投入1千多萬元。“當時後方要得急，設備油漆沒幹就開始試生産。”田連營在廣東一住幾個月，日夜趕工。如今，設備做到第四代，完全滿足加工要求，正研發第五代，提升穩定性。

　　統聯已開發200多種産品，為東風、濰柴、玉柴等廠商配套。今年計劃再開發150種，覆蓋更多型號的發動機後處理系統。2020年，公司産值8000萬元，2021年的目標是1.5億元。

　　“行業的風口很多人能看見，但要抓住風口，需要長遠的戰略眼光。”田連營説，科技研發就像一場馬拉松，不僅探索週期長，還要冒失敗的風險，“沒有足夠的耐力和耐心，很難堅持到最後。”（湖北日報全媒記者 戴文輝 通訊員 劉愛理 徐春曉）