“智改數轉”，短短四個字，正是中國製造當前經歷的深刻變革。

　　當一台臺工業設備聯網“自主”運行、一座座工廠“無人”亦可操控、一串串指令“隔空”就能執行，中國製造正在從傳統的“拼人力”“靠經驗”，向“拼數據”“靠智慧”蛻變，嘗試重新定義製造業遊戲規則。

　　在産業門類眾多、重化工業集聚的遼寧省，規模化生産降本增效，個性化定制得心應手，産業鏈聯動高效協同……依託“智改數轉”，中國製造的轉型成效在這裡得以窺見。

　　在數字化、智慧化賦能下，中國正在把規模生産的“老本行”，變成柔性製造的“新賽道”，為全球製造業轉型升級提供新範式。

2026年8月21日，大楊集團有限責任公司的員工在車間操作設備進行智慧裁剪。新華社記者 韓赫 攝

　　規模製造降成本，傳統産業上效率

　　走進鞍鋼集團關寶山礦業有限公司，偌大廠區幾乎看不到人。上百米長的皮帶把鐵礦石源源不斷運來，兩台大型球磨機高速運轉，發出巨大轟鳴聲，智慧巡檢機器人沿著預定軌道，每5分鐘進行一次巡檢。在礦石轉運、破碎、粗選、精選等各個工序上，感應設備閃爍著光線，精準“識別”産品是否合格……

　　這是一座智慧技術高度集成的“黑燈工廠”。關寶山公司選礦管理主任工程師張文輝介紹，傳統選礦要“眼看、耳聽、手摸”，還要定時爬上爬下逐個點位測量參數，去判斷磨礦狀態和選別效果，“沒有十年八年經驗的職工根本幹不了。”

　　2020年起，鞍鋼礦業啟動關寶山公司的數字化改造，運用大數據、雲計算、自動控制等技術，實現在線設備實時監測和智慧調節。“廠房原來共有4個班組近80名員工，現在只需4至5人負責緊急情況處理，工程師坐在2公里外的遠程控制中心，就可‘一鍵啟動’和全流程式控制制企業生産。”張文輝説，不僅節省人力，公司每年可增加球磨機處理量13萬噸，精礦合格率提升6.43個百分點，今年一季度，公司勞動生産率比行業平均水準高出了90%。

　　從人工管理到數字控制，正是遼寧傳統製造發生的顯著變化。

　　在瀋陽金盃李爾汽車座椅有限公司總裝車間，機械臂末端集成工業相機，融合AI大模型構建起智慧檢測系統，可精準識別座椅表面瑕疵、尺寸偏差、零件錯配等上百類缺陷，徹底替代人工目檢。項目投用後，檢測效率提升超3倍，在線檢測準確率達99.9%，産品不良率降至0.00223%。

　　在大連恒力重工産業園的“未來工廠”，大量工業數據採集終端分佈在船塢、車間和碼頭，實現了“人、機、料、法、環”生産要素的數字化採集與精細化管控。不久前，産業園1號船塢內，三艘30.6萬載重噸的超大型油輪與一艘32.5萬載重噸的超大型礦砂船同時出塢，耗時僅88天，創造了全球造船行業超大型船舶同塢建造的最短紀錄。

圖為恒力重工船臺造船現場。（受訪單位供圖）

　　截至目前，遼寧工業企業數字化研發設計工具普及率達到86.7%、關鍵工序數控化率達到69.9%，均高於全國平均水準。今年4月，遼寧省啟動《深化製造業智慧化改造數字化轉型三年行動計劃（2026－2028年）》，明確到2028年實現規上工業企業“智改數轉”全覆蓋。目前，全省通過政府購買服務方式，招投標擇優選取13家服務商深入企業開展診斷分析,“一企一策”制定轉型方案，已完成7629戶規上工業企業入企診斷，佔規上工業企業總數超75%。

　　“遼寧擁有一套規模龐大、連續運行、內部差異顯著的存量産業體系，為剖析工業智慧化轉型實踐提供了極具代表性的研究場景。”東北大學工商管理學院副教授閆佳祺説。

　　過去幾十年間，中國製造依託把一種産品做成千萬件標品，上馬自動化生産線等方式，做大規模，分攤成本，提升效率。然而在産線銜接、信息傳遞、決策制定中，仍需人力連接和經驗決策，降本增效遭遇了“天花板”。

　　數字化、智慧化改造讓傳統製造得以突破上述“天花板”，實現系統性重構和躍遷。來自工業和信息化部數據顯示，2024年全國230余家卓越級智慧工廠産品研發週期平均縮短28.4%，生産效率平均提升22.3%，不良品率平均下降50.2%。隨著智慧工廠梯度培育行動向更大範圍拓展，截至2025年底，整個梯度培育行動帶動産品不良率平均下降47%，産品研發週期平均縮短38%。

　　個性定制應需求，柔性製造增韌性

　　走進大連大楊集團有限責任公司的智慧柔性定制工廠，智慧懸挂系統載著面料精準穿梭于各工序，自動裁床根據數字板型高效切割，實時追蹤每一件定制服裝的生産進度。“從客戶下單到服裝交付，每一個環節都能通過數字鏈路精準銜接，這是我們實現‘一人一版’的核心。”大楊集團技術研發負責人説。

　　這一自主研發的“服裝定制工業互聯網平臺”，整合了36個系統模組，客戶通過多語言入口錄入量體數據，可視化選擇款式、面輔料與配飾，一件件“量體裁衣”的高端西裝，很快就出現在客戶面前。

　　從自動化工廠到定制化平臺，大楊集團的改變是遼寧製造柔性化轉型的縮影。

　　面對多品種、小批量的定制化需求，通用技術瀋陽機床以“5G+工業互聯網”為核心底座，建成5條無人化柔性生産線和3個“黑燈工廠”。依託5G專網和工業互聯網平臺，在運車臺調度、智慧安防、能耗管理、AGV控制、設備數據採集等場景推動AI技術工程化落地。通過在園區本地部署5G相關設備，實現生産數據不出園區，兼顧效率和安全。

　　當消費端需求從“千人一面”走向“千人千面”，製造業的柔性轉身成為必然。傳統模式下，服裝、裝備等離散製造領域，依靠産線的剛性配置和固定節拍而形成規模效應，但在向定制化、非標品轉型時，頻繁地換型、排産，勢必需要大量人力介入，柔性和效率難以兼顧。

　　相比硬體設備更新，遼寧企業開始關注隱性工藝知識的價值。遼寧大學數字經濟研究院執行院長潘宏説，遼寧傳統工業積累了大量依靠一線經驗、尚未完成結構化編碼的隱性工藝知識。工信部《推動工業互聯網平臺高品質發展行動方案（2026—2028年）》明確提出，推動工業機理、工藝經驗等隱性知識的封裝沉澱，完善工業模型庫，目前遼寧已邁出步伐。

　　沈鼓集團將幾十年“老師傅”的經驗、判斷與直覺，轉化為可計算、可復用的數據模型，訓練出自己的垂類AI模型，將首臺套産品開發週期縮短30%。

圖為大連冰山集團壓縮機製造車間。（受訪單位供圖）

　　大連冰山集團依託BINGGO冰山工業互聯網3.0雲服務平臺，將90餘年的製冷經驗轉化為可計算的數據模型，為客戶提供溫區的定制化解決方案。無論是石化企業的超低溫復疊機組，還是冰雪場館的CO₂跨臨界冷熱集成系統，工程師只需在雲端輸入參數，系統便能自動匹配最優方案，實現“一企一策”的精準定制。

　　截至2026年6月，中國大陸擁有燈塔工廠103座，佔全球燈塔工廠總數43.3%。“這些深度應用AI和數字孿生技術，具備自學習自決策能力的智慧工廠，不僅是降本增效、綠色製造的典範，也將在柔性製造上探路。”潘宏説，當消費端的個性化與生産端的智慧化形成共振，柔性製造正成為中國製造業應對市場多元化的主流選擇，讓中國製造從創造規模邁向創造價值。

　　打破壁壘求共創，産業生態趨協同

　　走進賽輪（瀋陽）輪胎有限公司的生産車間，一條條全鋼子午線輪胎正排隊“走到”下一個工序，支配它們生産的“大腦”，是由賽輪自主研發的全球首個橡膠行業工業互聯網平臺——“橡鏈雲”。

　　賽輪輪胎以平臺為核心打通150個系統交互介面，實現研發、製造、供應鏈、行銷全鏈條數據貫通，並融合國家標識解析體系建成我國輪胎行業首個二級節點；在壓出等核心工序，AI演算法與機器視覺協同開展品質檢測和生産防誤預警，基於AI大數據分析的關鍵設備健康管理模型對核心裝備實施預判式維護與遠程專家指導。依託該平臺，賽輪已連結3200余家供應商、2000余家經銷商以及近6萬家門店，形成了“開放、共生、共贏”的産業生態。

　　當前，製造業競爭正從“企業對企業”轉向“鏈條對鏈條”——産業鏈上下游的協同效率，直接影響著區域産業的整體競爭力。在遼寧，“鏈主”企業以工業互聯網平臺為紐帶，將上下游納入統一數據網絡，正讓産業鏈從“單點智慧”走向“全局協同”。

圖為沈鼓集團定子車間。（受訪單位供圖）

　　沈鼓集團構建“四個協同”數字化平臺，向鏈上中小企業輸出輕量化MES、SRM、WMS等標準化應用，帶動40余家企業通過技術共享實現高效轉型……

　　“此前，中國企業依靠內部的信息化系統提升效率，但上下游之間數據壁壘高築，形成一個個‘信息孤島’。”全國裝備製造業數字供應鏈平臺瀋陽服務中心主任李春偉説，産業鏈協同的核心在於“數據同頻”，當供應商的庫存、經銷商的訂單、工廠的設備狀態全部實時共享，整個鏈條便從“各自為戰”變為“同頻共振”。

　　當“橡鏈雲”從企業級平臺躍升為産業級平臺，龍頭企業內部的數字化能力就外溢為産業鏈的公共基礎設施，中小企業無需自建重資産系統，即可共享數字化紅利。“這種‘鏈主引領、平臺賦能’模式，在全國産業鏈協同中頗具代表性，描繪出中國製造從‘企業智慧’，向‘生態智慧’躍遷的方向。”李春偉説。（記者楊金志 王炳坤 鄒明仲 李宇佳）