近日，筆者在定州新材料産業園裏的氨基醇産業化項目建設現場看到，廠區內的部分基礎框架建設已接近完工，正在進行關鍵反應器和大型設備的安裝。旭陽集團定州園區工程中心高級研發工程師宋艾羅説：“項目總投資28.1億元，2023年10月開工。今年10月，項目一期便可投産。投産後，可年産氨基醇5000噸，實現銷售收入6億元。”

　　“氨基醇是一種高附加值的精細化工産品，生産工藝長期被國外壟斷。其市場售價每噸最高達15萬元，生産利潤是生産傳統焦化産品的數倍。”宋艾羅介紹，作為一種高性能助劑，氨基醇廣泛應用於高端塗料、金屬加工、醫藥農藥、化粧品等領域，可大大提高産品的綜合性能。旭陽集團生産的焦化副産品正是生産氨基醇所需的原料，發展氨基醇産業具有顯著的原料和成本優勢。

　　“焦化企業想要轉型升級、站上産業高端，必須延伸産業鏈條，增加産品附加值。”宋艾羅説，認識到氨基醇的巨大市場空間和市場價值後，2015年，旭陽集團便開展了氨基醇生産工藝的研發。

　　旭陽集團組織50多人的科研團隊從零開始，一步步突破“卡脖子”技術。國外採用硝化法生産氨基醇存在安全隱患，且原料耗費多、産品雜質多。旭陽集團的科研團隊決定另辟蹊徑，研發非硝化法生産工藝。

　　研發非硝化法生産工藝，核心催化劑研製至關重要。科研人員潛下心來，不斷攻關，才確定催化劑研製的大致方向。剛開始使用催化劑進行生産實驗時，産品的産出率只有5%。於是，他們採用獨創的合成製備工藝反復實驗，一點點提高催化劑性能。10%、35%、50%……耗時2年，科研團隊終於研製出理想的催化劑，將産品的産出率提高到預定目標。

　　2017年，旭陽集團在實驗室研發出氨基醇。然而，讓氨基醇“走”出實驗室邁向規模化連續生産的路並不平順。中試生産時，不但工藝指標不穩定，産品的産出率也不穩定。科研人員一方面優化中試生産操作，一方面回到實驗室繼續進行生産工藝的實驗探索。一組實驗短則500個小時，長則數千小時，科研人員用4年多才實現氨基醇成熟生産，形成全球首創的非硝化生産工藝，打破國外技術壁壘，填補國內空白。

　　“中試投産以來，我們生産了300多噸各種規格的氨基醇産品，各項工藝指標都非常穩定。目前，産品已在國內及美國、意大利、日本、韓國、印度等多個國家試用，客戶反映良好。”宋艾羅説，目前，國內外客戶紛紛要求籤訂長期供貨合同。全力推進氨基醇産業化項目施工進度，旭陽集團正快馬加鞭。據了解，2026年底項目二期投産後，整個項目年産可達2.5萬噸，預計年銷售收入28億元，年納稅5億元。（河北日報記者 林鳳斌 通訊員 谷曉丹）