原標題：一鍵掌控 “雲端”煉鋼

　　10月9日，鞍山鋼鐵集團有限公司（以下簡稱“鞍山鋼鐵”）能源集控中心的集控大平臺上，操作員左言松輕點滑鼠，各站所包括電量、電價、“峰谷平”等在內的用電信息便一目了然。

　　今年新投資建設的能源集控中心，將納入全公司供電、發電、給水、燃氣等130余個能源操作站所實施集中管理，以實現能源操控、調度、分析、管理的多維度完整融合，節能效應開始顯現。

　　“每生産一噸鋼，外購能源成本約為220元，強化能源精細管理，每年節省的錢數以億計。”集控中心主任工程師唐巍説。

　　繼依託新一代信息技術實施鋼鐵智慧製造之後，鞍山鋼鐵全面啟動管理與信息化整體提升，著力構建行銷一體化、工貿一體化、生産管控一體化、業財一體化的集中一貫管理模式。

　　作為行業的“大塊頭”，鞍山鋼鐵嫁接互聯網的“智慧”翅膀，蹚出一條發展新路。

　　“過去我們是生産型製造，現在全線轉向服務型製造，重塑核心競爭力。通過産銷平臺，我們時常將客戶引進來，參與到産品的設計、生産等環節，甚至為客戶提供整體解決方案。”鞍山鋼鐵系統創新部副部長趙偉説。

　　數據是數字化轉型的關鍵驅動要素，鞍山鋼鐵積極探索工業大數據應用，規劃並啟動了鋼鐵全流程品質大數據分析系統，實現煉鋼、連鑄、熱軋、冷軋、涂鍍等全流程品質管控、跨工序工藝數據追溯、品質缺陷分析等。

　　“效果顯而易見，兩組對比數據就是答案：一是産品缺陷追溯時間由5天縮短至5分鐘，二是産品品質差錯率降低60%。”趙偉告訴記者，2019年公司鋼鐵全流程品質大數據解決方案已列入國家工業互聯網試點示範項目。

　　在煉鋼三分廠的轉爐現場，爐前已不見生産工人，就連過去吹煉過程中必守爐前的“看火師傅”，也被機器取代。各項現場參數依託5G技術和雲計算收集分析匯總，並由“雲大腦”下達相關操作指令。過去由爐長、助手、記錄工、爐前工互相配合才能完成的活，現在全由雲端大腦自動控制。

　　幾年來，鞍山鋼鐵實施信息化、智慧化項目180余項，其中集控中心20余項、大數據分析項目10余項。這些項目的實施，推動了新興信息技術與工業場景的融合應用，一個由製造端、供應端、客戶端多方協同的新生態正在悄然成形。

　　實踐者説

　　“傳統鋼鐵生産企業，為什麼要積極擁抱數字化？答案是‘轉型+賦能’。”鞍山鋼鐵系統創新部副部長趙偉説。

　　趙偉表示，在中國製造業轉型升級的歷史性機遇期，公司上下認真自我審視，並把目光鎖定數字化轉型，圍繞智慧運營和智慧工廠兩個建設方向，深挖企業增長底層邏輯，這也是實現打造世界一流鋼鐵企業的可行路徑。

　　“數字化實踐，幫助公司打通了行銷、生産組織、生産管理、決策的傳統壁壘，並構建起一總部多基地流暢的管控體系，大大提升了整體運營品質和服務客戶能力。”趙偉説，這也堅定了公司深耕數字化的決心。（遼寧日報記者 胡海林）