1月20日，在蘭州石化煉油三部油品儲運區域71泵房49/1罐區內，設備工程師李軍強拿著可攜式VOCs檢測儀，對一處高風險法蘭密封點進行復測。“現在合適了！”他略帶自豪地説，“通過創新‘注膠密封+粘彈體纏繞帶’複合修復工藝，成功將泄漏值降低了幾個數量級，修復成功率穩定在90%以上。”

　　這是蘭州石化持續推進防泄漏管理提升、將精細化管理落實到生産末梢的生動縮影。

崗位員工現場巡檢

　　在聚烯烴一部丙烯晴裝置現場，設備組組長韓建偉對照《設備設施較大泄漏風險清單》，對網格內的高危泵、特殊閥門逐一進行“打卡式”檢查，這張清單系統梳理了八大類關鍵風險點，構建起班組、設備技術人員和管理人員“三位一體”的網格化巡檢防線。

　　在橡膠部3.5萬噸/年特種丁晴橡膠裝置現場，聚合乙班班長沈高山仔細查看罐底散水坡排水是否順暢、保溫層防水是否嚴密，不放過任何一個因濕氣可能誘發保溫層下腐蝕的細節。

　　不僅如此，面對老裝置管線腐蝕、在線修復難等普遍性難題，公司上下想辦法、出實招。公用工程一部通過對加藥系統管線進行材質升級和預防性維護，不僅讓現場異味得到顯著治理，更帶來了實實在在的經濟效益：設備維修頻次下降‌35%‌，年均節省維護成本約‌18萬元‌，藥劑損耗降低‌22%‌，年減少浪費‌5萬元‌，實現了安全環保與降本增效的雙贏。

　　2025年以來，蘭州石化對超過‌118萬個密封點‌實行動態精準管理，全年檢測修復率達‌87.44%‌。在水質與防腐蝕管理方面，‌全公司630台水冷器‌接受了流速“體檢”，達標率超‌90%‌。先進的脈衝渦流掃查技術如同“B超”，為‌547條管線‌“把脈問診”，累計掃查超‌1000平方米‌。

　　從精準的數據監控到創新的修復工藝，從網格化的責任落實到特殊天氣的精細檢查，蘭州石化正以一場全員參與、全域覆蓋的防泄漏持久戰，將“零泄漏”目標一步步轉化為裝置裏平穩運行的轟鳴聲和巡檢路上堅實有力的足跡，築牢了企業高品質發展的安全基石。（文/圖 令幸幸）