3月10日，一批經過特殊處理的催化劑被精準注入蘭州石化300萬噸/年重油催化裂化裝置再生器，替代部分新鮮催化劑促進反應，將重質油轉化為輕質油及化工原料。這批催化劑是之前從裝置中卸出的廢棄平衡劑，如今通過磁分離技術實現“華麗轉身”，成為可回用的低磁劑産品，為裝置“減污降碳”注入動能。

蘭州石化300萬噸/年重油催化裂化裝置

　　在煉油化工産業中，重油催化裂化裝置是決定産品價值和企業效益的核心單元。然而，長期運行産生的大量失效催化劑——平衡劑，一直是困擾公司的難題。

　　“這些平衡劑因吸附了原料油中的鎳、釩等重金屬，被國家列為危險廢物，處置起來面臨著環保與成本的雙重考驗。”蘭州石化生産運行部能源管理組副組長孫德武介紹，傳統的外運處置不僅費用高昂，還伴隨著二次污染的環境風險；而簡單的堆存或填埋，要佔用土地，隱患重重。

　　面對這道必答題，蘭州石化沒有選擇“一埋了之”或“一賣了之”的傳統路徑，而是將目光投向了科技創新，尋求從源頭治理、變廢為寶的根本性解決方案，走出了一條把“危廢”轉化為“資源”的新路。經過充分調研與論證，蘭州石化應用磁分離技術，對300萬噸/年重油催化裂化裝置産生的平衡劑進行精準分選。通過高效“捕獲”並分離出重金屬含量低、污染輕的磁性較弱部分，得到可再利用的低磁劑。這些低磁劑作為新鮮催化劑的補充，重新注入系統後，能有效降低裝置內平衡催化劑的整體重金屬污染程度，提高重油轉化率和高附加值輕質油收率。

　　“磁分離技術真正實現了平衡劑的變廢為寶。”蘭州石化煉油二部三級工程師楊永納算了一筆賬：“每回用1噸處理達標的低磁劑，相當於減少3噸危廢出廠量，同時替代0.6噸新鮮催化劑。”

　　據統計，通過應用這項技術每年可減少新鮮催化劑消耗約260噸，降低危險廢物出廠量近1600噸。值得一提的是，它從源頭削減了危廢産生量，降低了環境風險與處置壓力，實現了生産運行與生態效益的協同提升。

　　從昔日亟待處置的“廢劑”，到如今循環創效的“新劑”，這場由技術創新驅動的“綠色蝶變”，生動詮釋了蘭州石化如何將綠色發展理念深度融入生産經營，走出了一條資源節約、環境友好的高品質發展之路。（文/圖 武庭宇）