你記憶裏的發動機生産車間是什麼樣的？是高溫的環境、漫天的粉塵，還是嘈雜的噪音？

　　在玉柴“黑燈工廠”，這些通通不存在。

　　20℃恒溫、整潔的廠房和一塵不染的地板，自動導引運輸車裝載物料靈活穿梭，機械手臂在車間有序忙碌。4月23日，記者走進被譽為“黑燈工廠”的玉柴國六發動機五發生産車間，見證了充滿科技感的全新生産模式。

　　“傳統加工工廠需要100多人操作的車間，現在全部由機器人和自動化機床替代完成，效率提高90%以上。”玉柴精益改善總監王玉茂告訴記者，通過數字化智慧化改造，玉柴國六發動機加工精度可達1微米，相當於兩構件之間的間隙僅有一根頭髮絲厚度的1/10，遠超國內平均水準，在行業內遙遙領先。

　　改變，源於産品迭代的創新需求。

　　近年來，隨著國六排放標準的全面實施，國六發動機逐漸成為市場主流。

　　“比歐洲標準還要嚴苛的國六排放標準，對發動機加工的技術水準提出了更高要求。”王玉茂介紹，國五發動機精度要求是0.1毫米左右，國六發動機的加工精度則提升到0.01至0.03毫米。

　　正是這微毫之差，鞭策著玉柴人向“新”奔跑。

　　2018年以來，玉柴陸續投入近30億元，建成全面應用5G技術、管理中樞全流程數字化監控、發動機全過程自動化的數字智慧工廠。這，便是火爆出圈的“黑燈工廠”。

　　其實，“黑燈工廠”並不“黑”，因無需人工操作，即使關燈也可運行而得名。

　　記者現場看到，上千平方米的車間裏，所有工序均配置了智慧化“最強大腦”，技術人員只需在中控系統前輕點指尖，輸入所需要精加工的發動機型號、加工工序、加工時間等相關信息，車間便“聞令而動”精準生産，每道工序只需不到3分鐘；工業機器人、無人運輸叉車、桁架機械手等設備採用二維碼識別、3D拍照識別防錯等數字手段，確保了不同工序流轉的準確無誤。

　　以前，産品檢測依靠工人對著圖表“精雕細琢”。如今，自動化機床對發動機進行全尺寸檢測，並在線對加工精度進行“自動補償”。

　　“黑燈工廠”投用後，玉柴發動機成品製造率大幅上升，一台發動機12小時就可實現合格生産並成功下線，生産週期縮短80%，每年創造的可計算直接經濟效益超過2000萬元。

　　“只有堅持自主創新，才能在競爭中勇立潮頭。”國家卓越工程師、玉柴總工程師林鐵堅告訴記者，在過去的6次排放升級中，玉柴實現了全程領跑，每次産品發佈時間均比國家排放法規實施時間提前3—5年。

　　今年一季度，玉柴工程機械、農業機械動力收穫國內外訂單超5萬台，同比增長超過30%。（廣西日報 記者 駱萬麗）