衛華集團：“智”居行業之首

河南省衛華集團製造的新式垂直循環立體車庫本報資料圖片

　　河南日報訊：5月16日，記者在河南省衛華集團機器人焊接車間看到，兩台機器人正在有條不紊地將起重機主樑上、下蓋板焊接到一起，而一旁操作臺上只有一名工人。

　　“比起人工焊接，機器人操作既省時增效，也大大提高了産品品質。”衛華集團副總工程師聶福全向記者介紹，該公司建成的機器人焊接生産線，將生産週期由5.3天降至2.8天，工作效率提升了47.2%，一等品率上升了2.5倍。

　　據聶福全介紹，當下在大型鋼結構製造領域，大多還是採用手工焊和半自動焊相結合的焊接方式。衛華集團的焊接機器人，目前主要應用在臺車架、主梁和端梁生産，並計劃在起重機製造的所有環節推行。

　　這條機器人生産線，只是衛華集團智慧化改造的一個縮影。圍繞智慧化，衛華集團在智慧生産、智慧産品和智慧服務方面，都在積極探索。

　　“我們一直努力打造生産自動化、控制技術智慧化、檢測技術數字化相結合的生産方式。”衛華集團董事長韓紅安告訴記者，早在2010年，衛華集團就引入豐田精益生産方式，全面推行精益管理。該公司先後建成了主梁、端梁、司機室、小車架、跑車輪、車輪組等6條自動化或半自動化生産線。2012年，引入U形槽冷軋成型機組、側蓋板冷彎成型設備、焊接機器人、雙槍龍門自動焊等設備，將行車轉運改變為自動滾杠轉運、手工焊改為自動焊，實現了單梁的流水線生産方式。其中，主梁機器人焊接生産線的建成，具備焊接品質在線監測、智慧故障診斷、智慧調度等功能，改變了傳統的起重機轉運及生産模式。2013年，衛華集團建立了國內工業起重機領域首個電子商務平臺。2014年建成産品網絡3D展廳，全方位展示工廠及産品細節，並實現了産品線上下單及銷售功能。

　　衛華集團還建立了起重機遠程服務系統和上位機服務系統。起重機遠程服務系統能夠實現對起重機運行數據的實時提取、歷史數據的存儲、PLC程式的遠程上下載等功能，設備發生故障時，客服人員能夠實時掌握現場信息，即使出差在外，打開手機也能了解現場情況，幫助客戶儘快解決問題。上位機服務系統具有智慧化自動故障報警、分析設備運行、檔案存儲查閱、信息列印輸出等功能，實現人機數據交換，通過可視化的人機介面，能夠在操作室監控和操作現場設備，提高了服務的便捷性。

　　“為加大智慧産品的研發力度，衛華集團每年將4%的銷售收入用於技術創新。”韓紅安介紹，該公司創建了國內起重裝備行業最大的研發團隊，擁有16個國家和省級研發平臺，擁有省級項目成果112項。

　　衛華集團相繼研發成功了精確防搖擺自動定位系統、863計劃智慧化大型抓鬥挖泥機關鍵技術、垃圾焚燒起重機智慧化技術等，建立了國內第一個起重機專利數據庫，已獲得專利605項，居國內同行業首位，還主持或參與制（修）訂國際、國家、行業標準73項。

　　如何給國外客戶提供更便捷、更優質的銷售服務？韓紅安説，該公司正在應用最新網絡技術、傳感技術、信息技術打造“智慧服務”。目前已成立新加坡分公司、泰國分公司等多家駐外機構，擁有60家海外代理商，産品遠銷英國、澳大利亞等108個國家和地區。（記者 李虎成 實習生 李亞偉）