走進一汽-大眾長春基地，清潔電力與機械臂的律動交織成一曲現代工業交響樂。這背後，有一個被譽為生産製造體系“中樞神經”的部門——規劃部，憑藉其在智慧工廠升級與綠色低碳領域的深耕，企業變“製造”為“智造”，化“耗能”為“産能”，交出一份“既要高産量，又要高品質，還要低碳排”的亮眼答卷。

　　“數字工匠”：從57秒“合體”速度到“上帝視角”

　　“規劃部作為生産製造領域的重要部門，是研發和生産之間的橋梁。”一汽-大眾規劃部總監孫治國一語點出部門的重要性。

　　走進總裝車間，最具視覺衝擊力的莫過於全自動底盤結合工位。“我們自主攻克了多平臺全自動底盤結合技術難題，通過機器人並行作業、創新的類人手定位抓手、動態模擬倣真等舉措，將底盤結合節拍優化至57秒，實現每小時産出60台。”現場技術人員介紹，這一速度在大眾集團全球工廠中樹立了標杆。

　　規劃部工程師們通過數字化倣真模擬系統進行“綵排”，從産品協同倣真設計、産線佈局、設備選型到工藝路徑，全部設計工作都能在虛擬環境中完成優化，構建的數字孿生體系，實現了虛擬調試與物理産線的實時映射與交互，“這顯著提升了後續項目規劃的精準度和落地效率。”工程師説。

　　一邊是“大手筆”裝配，一邊是“上帝視角”的“繡花功夫”，企業自主開發視覺技術平臺。在焊裝車間，3D視覺系統正引導機器人進行自動抓取、定位及裝配擰緊，確保了白車身覆蓋件裝配精度與穩定性。在總裝車間，AI視覺識別技術像一位不知疲倦的“質檢官”，實時監控關鍵螺栓的擰緊順序。在衝壓車間，自主開發的衝壓模具樹脂壓料板全鏈條技術，將衝壓模具研配效率提升75%。

　　“以前靠人盯，現在靠‘雲’算。”規劃部工藝技術部部長姜新明介紹，在車身噴塗品質控制環節，智慧檢測與修復系統通過3D建模與高精度柔性力控裝備，實現車身微米級缺陷的精準自動檢測及磨拋。企業自主開發的雲診斷技術，通過雲端算力並行檢測，讓電器診斷效率比傳統的“一人一車”診斷模式提升了80倍。

　　“綠鏈”革命：從風電自給到涂裝重生

　　緊盯“雙碳”目標，一汽-大眾用綠色轉型重塑産業鏈和供應鏈。

　　“我們不是做樣子給別人看的。”一汽-大眾緊跟國家能源産業變革腳步，投身電力市場化交易，實現每年引入清潔電力5億度。

　　一汽-大眾在全國分佈著長春、成都、佛山、青島和天津五大基地，産能較大，每年能源消耗相當於一座小型城市的用量。

　　走進一汽-大眾建設的長春農安汽車試驗場，巨大的風機葉片迎風轉動，這裡年發電量達1.2億度。不僅如此，各大基地光伏建設“能建盡建”，全公司清潔電力佔比提升至51%。“十四五”期間，一汽-大眾累計在生産領域的節能減排投入逾17億元，萬元産值碳排放量較2020年同期下降34%，一般固廢綜合利用率超98%。

　　綠色製造的含金量不僅在用能端，更在工藝端。涂裝車間歷來是汽車製造的“能耗大戶”和“排放大戶”。“我們投資數億元進行水性漆改造和免中涂工藝升級，就像給工廠裝上了‘綠色腎臟’。”據介紹，一汽-大眾涂裝工藝數智低碳技術升級項目實現每年降碳8521噸，併入選了國家發展改革委《中歐綠色低碳發展合作典型案例》。

　　“我們不僅自己用‘綠’，還帶著上下游逐‘綠’。”一汽-大眾從2018年起實施“綠色合作夥伴”項目，對供應商的節能減碳績效提出要求，至今已協助數百家供應商節能減排，碳減排數十萬噸，節約成本累計8000余萬元。

　　“礪新”2026：在油電混共進中提升競爭力

　　2026年，時值一汽-大眾成立35週年，年度主題詞為“礪新”。“礪，是迎難而上的韌勁；新，是銳意轉型的方向。”一汽-大眾全年將推出13款全新車型。

　　在燃油車領域，未來三年內，大眾品牌和捷達品牌的所有燃油車型都會切換為全新的CEA電子電氣架構，支持燃油車的全面智慧化，以此證明“燃油車同樣可以很智慧”。

　　在新能源領域，一汽-大眾明確到2030年新能源銷量佔比約60%的目標。2026年下半年起，新能源商品將進入密集投放階段。捷達品牌的首款新能源車型也將在年內上市。

　　“把複雜留在廠裏，把簡單留給用戶。”一汽-大眾正驅動千萬輛級的“汽車”，在智慧電動與綠色低碳賽道上，向智向綠、行穩致遠。（來源：新華社客戶端）