近日，在蘭州石化聚烯烴一部，一隻空噸包袋穩穩地懸挂在全自動懸臂式動態包裝秤上，潔白的氯化聚乙烯粉料傾瀉而下，先是粗流灌注，隨後轉為精流細補，再上復檢秤，數字準確地定格在“850.0”公斤。

　　而此前，這個數字一直保持在750公斤。看似簡單的每袋100公斤的“加法”題，短短兩個多月省出了13萬元，不僅蘭州石化降了成本，客戶也獲得了實實在在的效益。

氯化聚乙烯粉料包裝袋

　　事情要從一個長期困擾産用雙方的“老大難”問題説起。

　　過去，蘭州石化氯化聚乙烯粉料一直採用每袋750公斤包裝規格。按照這個標準，一輛核定載重30噸的標準貨車，裝滿36袋後的總重僅為27噸。“車沒裝滿，但運費按整車算。”聚烯烴一部高級技師王兆珉介紹，這意味著每車都有3噸的運力被白白浪費。

　　而這筆因運力閒置而産生的“噸虧”費用，轉嫁到了下游客戶身上。日積月累，成為客戶心中的一個疙瘩。

　　為了解開客戶的“心結”，經過反復研討和精密測算，公司決定將單個噸袋的裝載重量提升至850公斤，整車裝滿總重可達30.6噸，既能充分利用貨車載重，還略有富餘。

　　增加100公斤承載，這個簡單的“加法”，卻對噸袋的基布強度、變形膨脹率、密封性、穩定性提出了更高要求。蘭州石化先後接洽了6家供應商，反復進行樣品測試和性能比對。技術人員增加了袋體編織布的克重和密度、加密縫合針腳，提高縫合線強度，並創造性地在縫合處嵌入一根特製的棉條，利用膨脹特性堵住針眼，在確保噸袋的承重能力的同時有效防止粉料在運輸途中發生泄漏。

　　“説起來容易，做起來每一步都是坎。”王兆岷回憶，光是為這個新袋子的定制改良，就與廠家溝通磨合了一個多月，歷經三次試製。前兩次樣品在滿載後變形明顯，導致碼垛不齊、裝卸困難，直至第三次調整才達到要求。

　　解決了袋子的定制化改良和性能提升，生産線上的灌裝稱重環節又出現了“攔路虎”。由於單次下料量增大，粉料在下料重力作用下對4個懸臂液壓缸産生的衝擊力顯著加劇，晃動造成上限定位感測器頻閃産生延時，自動下料程式頻繁閃退，自動包裝程式無法正常運行。一線員工被迫只能依靠經驗手動干預，包裝效率低，稱重精度也難以保證。最緊張的時候，生産線上積壓超過30多噸的物料急需包裝，生産陷入被動。

　　生産區域果斷決策——在保證穩定生産的前提下，寧可暫時降低前系統生産負荷，也要擠出時間集中技術力量進行專項攻關。技術人員與廠家維保人員紮根現場，不斷摸索反復試驗，最終成功攻克難題，包裝稱重精度和效率問題迎刃而解。

産品裝車準備發運 

　　2025年9月，經過改造的生産線與全新的噸包袋正式投入使用，效果立竿見影——對於下游客戶而言，單車裝載量一舉提升至30.6噸，徹底消除了3噸“噸虧”問題。一名客戶高興地説：“蘭州石化幫我們實打實地省下了冤枉錢！”對蘭州石化而言，單袋容量增加後完成同等産量所需的噸包袋數量減少，整批包裝時間平均縮短3小時；在運量相同情況下，累計減少24車次，單車裝貨時間降至20分鐘以內，不僅降低了員工的勞動強度同時也減少了物耗、能耗。

　　這是一筆雙贏的“賬”。蘭州石化急客戶之所急，想客戶之所想，始終把客戶的難點作為改進的著力點，為客戶成長增動力，通過精準對接市場、主動優化服務，實現了公司與客戶運營效率的共同提升、綜合成本的協同下降、發展效益的互利共享。（文/圖 武庭宇 劉乘雨）