50秒 一輛新車駛下生産線 探秘本田全球標杆工廠

東風本田第二工廠發動機總裝生産線

　　機器人輕舒長臂，抓取一個輪胎“嫺熟”地裝配在車身上；駕駛室座椅、車門等部件，也都被機械手抓取並精準地安裝到位……10月10日，2018第十九屆武漢國際車展前夕，來自湖北、湖南、安徽、江西等省市的汽車媒體，探秘本田全球標杆工廠——東風本田第二工廠，濃郁的現代化氣息、有條不紊的生産節奏和優秀的自動化水準，吸引了在場媒體人的關注。

　　長江日報記者在東風本田第二工廠的總裝車間看到，這裡的生産線工位裝備全球首個自動升降臺板，操作工人可根據自己的身高調整、升降作業高度，用自己最舒服的姿態進行裝配作業，從而減輕作業強度、緩解疲勞感。

　　現場解説人員介紹，東風本田第二工廠總裝車間採用世界先進、國內首創的主搬送生産線，實現了門分裝、輸送、庫存的一體化推進，達成較高的集約化生産水準；全線可滿足多種車型混線生産，在這條生産線除了生産明星車型思域、XR-V外，傑德、競瑞、哥瑞等車型均在此生産。

　　東風本田第二工廠的自動化水準，讓前來參觀的媒體人士印象深刻。厚重的車門，碩大的輪胎和座椅，這些部件光憑人力無法便捷移動。但在工人師傅的熟練操作下，機器人伸出機械手臂輕鬆抓取以上部件並精準安裝，高效的自動化水準大幅提升了生産效率。據車間人員透露，東風本田第二工廠平均50秒就能下線一輛新車。

　　快速生産、高效生産的同時，東風本田始終嚴格把控品質。東風本田全係車型大量採用本田FUNTEC技術，車輛的可靠性隨之大幅攀升。比如，東風本田採用了獨到的ACE安全車身結構，乘員艙採用高強度鋼材，可有效緩解外部衝擊，有力提高了車輛安全性能。

　　除了大量機器人對整車進行精準組裝外，每一輛車還有專業檢測技師對其進行嚴謹調試，只要在品質把控上有疑問就會實行一票否決，查出問題並徹底解決。

　　對品質的嚴格把控是東風Honda的立身之本。“成立15年來，我們一直堅持嚴格的生産工藝和高標準的品質標準體系，贏得了廣大用戶的認可和信賴。”東風本田執行副總經理鄭純楷表示，“東風本田將會持續升級産品和服務，給用戶帶去更好的體驗。”（長江日報記者李金友）