原標題：重慶汽車業發力攻關核心技術 “青山造”新一代汽車自動變速器逆勢放量

　　穿上淺藍工作服、戴上淺藍工作帽，站在熱合機上把鞋子“封裝”進塑膠鞋套，再進入被稱為風淋區的“隧道”，渾身上下讓特殊裝置吹風約1分鐘，才能進入車間。

　　“這是不是不像機械製造行業的車間，卻更像制藥廠？”重慶青山工業有限責任公司（下稱青山工業）傳動系統研究院DCT項目總監王海兵笑著説。

　　這個車間，是青山工業的DCT（雙離合自動變速器）生産車間。

　　青山工業是我國最大的汽車變速器專業廠商之一。“我們正處於結構調整、轉型升級關鍵期，DCT項目是青山高品質發展的一個重要支點，是我們未來的希望所在。”青山工業傳動系統研究院副院長劉拴起坦言。

　　7月12日，青山工業DCT生産車間一片忙碌。“我們將把DCT的年産能，從目前的10萬台提升到40萬台。”王海兵透露，新款DCT已搭載于長安汽車主力車型CS75、CS85，實現批量上市。

　　接下來，長安汽車即將上市的CS35 PLUS藍鯨版等系列SUV及乘用車，也將搭載“青山造”DCT，以取代一款“日本造”變速器——由此，變速器單臺成本預計可下降2000元，整車百公里油耗可下降1升左右。

　　“這一切，都是為了保證高品質”

　　青山工業DCT生産車間已達到10萬級凈化車間水準，通俗地説，就是等同於制藥廠標準。

　　“之所以對生産環境要求這麼嚴，是因為在汽車工業的核心技術中，業界公認變速器技術是最難攻關的技術之一。”劉拴起説，比如，DCT內部有系列高精度電磁閥，必須防止直徑在0.02毫米以上的灰塵進入電磁閥，“只有在恒溫恒壓恒噪的潔凈環境生産出來的DCT變速器，才能最大程度確保其運行精度。”

　　而在獲准進入青山工業傳動系統研究院的幾個實驗室後，我們首先來到“整車半消音轉轂實驗室”，這裡是對變速器進行檢測的地方。實驗室的門由特殊材料製成，超過30釐米厚。室內噪聲僅18分貝（人們以平常聲調説話，約40-60分貝），在裏面的人甚至可以聽見自己心臟的跳動聲。由於過於安靜，正常人如果呆得太久，會有一種壓迫感。

　　這是為了排除其它噪聲的干擾，只有在盡可能安靜的環境下，才能夠“聽”到變速器可能出現的最細微的問題。

　　更神奇的是，偌大一個實驗室幾乎是“懸空”的（外界稱為“懸空實驗室”），實驗室和地面之間通過巨大的“彈簧”連接——這能真實模擬汽車在各種道路條件下的行駛工況。

　　“建這樣一個實驗室需耗資5000萬元，這在當時國內同行中比較超前。”劉拴起説。

　　還有一個實驗室，對汽車的變速器作“耐力”測試：其中挂1、2擋，測試10萬次以上；挂高擋位，測試20萬次以上。

　　“這一切，都是為了保證高品質，是青山一以貫之的要求。”劉拴起説，“以後，我們對生産的要求還會更加嚴格。未來的競爭，甚至可以用‘嚴酷’來形容。”

　　跟上新能源車、汽車智慧化的大趨勢

　　當前，國內汽車産業處於低迷期，汽車産業鏈上的各環節都受到一定影響。

　　新能源車、汽車智慧化是大勢所趨，青山工業對此有著清醒的認識——

　　在青山工業傳動系統研究院的一個實驗室，一批純電動汽車變速器正在等待測試。“我們目前正在加大對新能源汽車變速器的研發投入。”王海兵透露，在DCT年産能達到40萬台的同時，青山工業還將增加年産能40萬台的新能源汽車動力生産線。

　　而對於大數據智慧化，“青山工業根據自身的實際，特別著力於把大數據用好。”劉拴起説。

　　在一個物流車間，一批變速器正井然有序地等待掃碼“歸檔”。每個變速器，起碼有上百個零部件。“由此獲得的大數據，以及那些實驗室、生産車間産生的大數據，經過沉澱、積累、分析，將産生巨大的價值。”劉拴起説。

　　據介紹，青山工業DCT項目的自動化率已達到46.6%。為進一步保證品質，青山工業還配置了兩道智慧化關卡——線上的自動防錯系統和下線全自動EOL檢測系統，可對産品性能、功能進行全方位測試及進行全流程追溯管理。

　　“下線全自動EOL檢測系統的單臺造價是1000萬元，我們購置了10台。以前，我們只能對單臺産品進行信息收集，如今可以在全廠實現全流程智慧化管理。”王海兵説。

　　在青山工業廠區內，不少地方貼有“把動力傳遞到每一處”的標語。

　　“未來的青山，不會只是一家純粹的變速器廠，而是要跟上新能源車、汽車智慧化的大趨勢，與整車廠、其他零部件廠相匹配，打造成有核心競爭力的汽車動力系統集成供應商。”劉拴起説。

　　“研發投入不能減，人才引育不能弱”

　　越是在困難的情況下，越要“磨礪”自己的核心競爭力。

　　“重慶正加強整車與零部件系統集成、電動車專用底盤、汽車智慧化等關鍵核心技術的攻關，提升研發應用水準，培育一批有核心競爭力的零部件企業，推動重慶汽車工業高品質發展。”市經信委人士説。

　　所以，“青山工業的研發投入不能減，人才引育不能弱。”説到這裡，劉拴起稍微提高了音調。

　　每年，青山工業拿出銷售總收入的5%甚至10%投入研發。“這麼多年來一直到現在，研發投入強度基本上沒減弱過。”劉拴起説，也正因為如此，新産品對整個銷售收入的貢獻率一直保持在55%以上。

　　“在轉型升級的過程中，我們最倚重的是人，是人才！”在青山工業傳動系統研究院，劉拴起指著那一排排正埋頭工作的研發人員説。

　　“2004年，青山工業整個技術中心只有30多人，部分還承擔著特品開發任務。目前，傳動系統研究院一共有530多人，純研發人員就有350多人。”劉拴起介紹，“這還不包括分佈在各分廠、各生産車間的100多名技術管理、技術維護人員。整個人才結構中，年輕人比較多，‘老中青’梯隊建設比較合理。”

　　值得一提的是，數十年來，青山工業的員工總數一直在2000人左右，這樣算下來，研發人員佔員工總數的比例達到20%左右。

　　這一比例，在重慶乃至全國機械製造行業都比較罕見。“青山工業本來是一家生産型企業，但現在要在前面加個‘研髮型’，即青山工業已轉型升級為一家研髮型生産企業。唯有這樣，我們才能保持核心競爭力，高品質發展之路才走得下去。”劉拴起説。（記者 付愛農 仇崢）