零跑汽車近日宣佈，將於9月16日在浙江湖州舉辦2026零跑技術日。活動前夕，零跑首次向媒體開放其湖州超級五電工廠，展示其在電池、電驅、域控、車燈、電子電力五大核心零部件領域的自研自製能力。

　　這座工廠總建築面積約50萬平方米，是一個面積大、整合度高的純核心零部件自研自製集群。零跑方面表示，自品牌成立以來，堅持全域自研，目前整車成本中65%的零部件由企業自主掌握，已建成18座零部件工廠，平臺通用化率達88%。

　　電驅一體化工廠：整套電驅動係統 節省成本約5000萬元

　　零跑湖州電驅一體化工廠將定子、轉子、控制器製造及電驅動系統總裝四大核心工序集中完成，減少了定轉子及控制器3次包裝、3次運輸、3次入庫出庫的生産環節。據零跑測算，單套電驅動系統在運輸包裝庫存維度可節省成本約50元，按年産100萬套計算，共計節省約5000萬元製造成本。

　　2026年5月，零跑電驅動系統裝機量62293套，位列行業第二；電控裝機量62295套，位列行業第四。目前，零跑油冷電驅3mis品質平均為40PPM，不到行業平均水準360PPM的1/9。

　　SMT工廠：用造晶片的標準造域控制器 産線自動化率90%

　　零跑湖州SMT工廠主要生産域控制器，産品覆蓋高通8155、8295、8650及旗艦級8797艙駕一體方案。一塊域控板約A4紙大小，需集成約8000顆電子元器件。工廠域控制器産線自動化率達90%，生産環境達到晶片級要求——溫度波動控制在±0.5°C，濕度±1%RH，生産區域潔凈度達十萬級，全域靜電防護電壓<100V。

　　工廠實現了14大核心智慧場景應用。其中，産線數字孿生系統可進行1：1三維虛擬建模，實時映射設備運行狀態，異常處理效率提升95%，實際換線時間縮短30%。設備聯網IoT+MES數據中臺實現全設備聯網，OEE平均提升20%以上。AGV智慧物流系統搭載鐳射SLAM導航，精度±5mm，車間物料轉運效率提升80%，JIT供料準點率達99.9%。

　　電池工廠：模組線自動化率90% PACK裝機量行業第三

　　零跑湖州電池工廠由零跑自主規劃設計，模組線自動化率達90%，處於行業頂級水準。産線實現100%全檢及數據溯源。在關鍵工藝上，電芯等離子清洗潔凈度達10納米，為行業10倍精度；環形光斑Busbar焊接飛濺減少99%以上；電池氣密檢測差壓採樣解析度0.1Pa，達行業頭部水準。

　　2026年5月，零跑PACK裝機量63199套，位列行業第三；BMS裝機量63199套，位列行業第五。目前，零跑電池故障率約為行業平均水準的1/3。

　　車燈與電子電力工廠：從自用到外供 零部件業務走向開放

　　零跑湖州車燈工廠是其第一座面向外部客戶的車燈製造工廠，目前已與Stellantis和一汽達成合作，供應不同車型的全品類燈具。工廠擁有行業首個100%全自動化率的注塑黑燈工廠，核心區域潔凈度可達百級（晶片級）。

　　電子電力工廠方面，電子油泵産線為100%全自動化産線；車載電源産線自動化率90%，産線相容多種形態車載電源産品生産；熱泵壓縮機産線自動化率≥78%，關鍵工序製程能力CPK≥1.67。

　　零跑方面表示，憑藉全域自研帶來的成本控制能力，零跑已實現“整車+Tier1”雙輪驅動，零部件業務已獲得國內外十余家車企的合作。2026年8月，零跑月交付量達103129台，連續兩個月突破10萬台。上半年，零跑也是頭部造車新勢力中極少數實現盈利的企業。（王鈺佳）